皮下气孔的产生，是铸造过程（chéng）中各（gè）个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因（yīn）复杂，影响（xiǎng）因素很（hěn）多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度（dù）重视（shì）。

原材（cái）料方面

1、含（hán）钛（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高的原（yuán）材料（liào）以（yǐ）及高（gāo）合金钢、不锈钢等禁止使用。

2、锈蚀、氧化严重，油（yóu）污、煤（méi）泥、废砂（shā）多的原（yuán）材料，清理干净后使用。

3、潮湿（shī）、带（dài）水的原材（cái）料（liào），干燥后使用。

4、小于3mm的薄铁皮（pí）（管件）等，禁止（zhǐ）使用（yòng）。

5、原材（cái）料长度要控制在（zài）300-400mm左右。

铁水（shuǐ）熔炼方面

1、原材（cái）料装（zhuāng）炉时，一定要紧实，尽量减少空（kōng）间，以减少铁（tiě）水吸气（qì）和氧化。

2、在每炉铁水熔（róng）化（huà）过（guò）程中，彻底清（qīng）渣至少2-3次（cì），并且，清（qīng）渣后要及（jí）时覆盖聚渣和保温（wēn）材料覆盖（gài）铁水，避免铁水（shuǐ）长时（shí）间与空气接（jiē）触吸气和氧化。 

3、熔化好的铁水，高（gāo）温等待时间不（bú）超（chāo）过10-15分（fèn）钟，否则，铁水质量会严重（chóng）恶化，成为“死水”。 

4、出铁（tiě）温度不低于1540±10℃，出（chū）铁（tiě）后，要（yào）及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防（fáng）止铁（tiě）水（shuǐ）降温和氧化。

5、禁用（yòng）不（bú）符（fú）合标准的增（zēng）碳（tàn）剂。

孕（yùn）育剂方（fāng）面

1、使（shǐ）用前（qián）应经300-400℃烘烤，去除其吸附（fù）的（de）水分和结晶水。

2、孕育剂粒度（dù）5-10mm。

3、孕（yùn）育剂含（hán）铝量<1%。

浇注（zhù）方面

1、大、小包（bāo）一定要烘（hōng）干烘透，湿包禁（jìn）止（zhǐ）使用，严（yán）禁（jìn）用铁水烫（tàng）包代替烘（hōng）干。

2、提高（gāo）浇注温度，高温快浇（jiāo）。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气（qì）孔发生率（lǜ）大大降低。浇注（zhù）时要让铁水始终充满直浇（jiāo）道，中间不断流，以迅速建立（lì）铁水静压力，抵制界面气体侵（qīn）入（rù）。

3、小包铁水温（wēn）度低于1350℃禁用（yòng），应回炉提温后（hòu）使用。

4、加强（qiáng）挡渣（zhā）、蔽渣，及（jí）时清除氧化（huà）皮，防止其（qí）带入型腔。

混砂方面

1、严格（gé）控制型砂（shā）水分不大于3.5%。

2、型砂透气性控制（zhì）在130-180，湿压（yā）强（qiáng）度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。

3、选用优质膨润土和煤粉。

4、按规（guī）定（dìng）配（pèi）入新砂（shā）。 

5、每天（tiān）混砂结束，要将（jiāng）多余型砂回收，并（bìng）彻底清理（lǐ）和打扫混砂机（jī）。

模具和造（zào）型方（fāng）面

1、模具分（fèn）型面（miàn）要设排气孔（kǒng）槽或排气（qì）道及暗气室，以减轻气体压（yā）力。

2、在模具上增（zēng）设暗气室，以减轻气体压（yā）力。 

3、在横浇道（dào）或砂芯上面（miàn）洒冰晶石粉（用量多少（shǎo），通过试验后确定（dìng））。

制芯方面

1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量（liàng）<0.3%。 

2、制芯（xīn）工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分（fèn）1加入砂（shā）中，混制1-2分钟（zhōng），再加（jiā）入组分2，继续混制1-2分钟。两组（zǔ）分（fèn）加（jiā）入量各（gè）为砂（shā）的质量（liàng）分数的0.75%.

3、由（yóu）于聚异氰酸脂对（duì）水的敏（mǐn）感度较高，制好（hǎo）的（de）砂（shā）芯存（cún）放（fàng）时间不（bú）应超过24小时。 

4、三（sān）乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。