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在铸造这个行（háng）业，成本高，利（lì）润（rùn）低（dī），赚的都是血汗钱！大多（duō）数的铸造老板都（dōu）在为（wéi）降本增效，提高（gāo）利润而（ér）发愁。也有不（bú）少用传统（tǒng）砂型铸（zhù）造的工厂（chǎng），开始尝试转型，使用操作更简单，成本更低的消失模工艺（yì）生产（chǎn）。据一位（wèi）铸造老板反馈，国内的消失模铸（zhù）造工艺自（zì）1988年开始，实现工业化（huà）生产以来，历经30多年的探索研究，工艺（yì）方（fāng）面，还是专用（yòng）设备方面，都已进入成熟（shú）阶段，正是介入的大（dà）好时机。 消失模铸造以（yǐ）其精度高，成本低（dī），劳动强度低（dī），做业环境好等优势，在某些（xiē）产（chǎn）品领域中逐渐（jiàn）取（qǔ）代（dài）粘土砂铸造、树（shù）脂砂铸造、V法铸造等铸造（zào）工艺，成（chéng）为（wéi）铸造（zào）行业（yè）的（de）热门工艺。和传统的（de）砂型铸造（zào）相比（bǐ），消失模铸（zhù）造工（gōng）艺，有（yǒu）以下9个优（yōu）点！1、 消失模（mó）铸造不需（xū）要分型和下芯子，所以特别适（shì）用于几何（hé）形状复杂、传（chuán）统铸造难以（yǐ）完成的箱体（tǐ）类、壳体类（lèi）铸件、筒管类铸件。 2、 消失模铸用干砂埋模型，可反复（fù）使（shǐ）用，工（gōng）业垃圾少，成本明显降（jiàng）低。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理工时可以减少80%以（yǐ）上（shàng）。 4、 消失模（mó）铸造可以一线（xiàn）多用，不仅可（kě）以做铸铁、球铁，还可以（yǐ）同（tóng）时做（zuò）铸钢（gāng）件，所以（yǐ）转项灵活，适（shì）用范围广。 5、 消失模（mó）铸造（zào）不仅适用批量大的铸造件，进行机械（xiè）化操作，也适用（yòng）于批量小的产品手（shǒu）工拼接模型。 6、 消失模铸造如果投资到位，可（kě）以实现空中无尘，地（dì）面无（wú）砂（shā），劳动强度低（dī），做业环境好，将（jiāng）以男工为主的行业（yè）变成了以女工为主的行业。 7、 消失模（mó）铸（zhù）造取消了造型工序（xù），有一定文化水（shuǐ）平的人，经（jīng）过短时间（jiān）的培训就（jiù）可以成为熟练的工人，所以，特别适用技术（shù）力量缺乏的（de）地区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某（mǒu）些材（cái）质的铸件还（hái）可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸（zhù）造不仅适用于中小件，更适用做大型铸件（jiàn），如：机床床身、大口径管件，大型冷冲模件，大型（xíng）矿山（shān）设备（bèi）配件等，因（yīn）为（wéi）模型制作周期短、成本低、生产周期也短，所以特别受到好评（píng）。 不过也有很多干铸（zhù）造（zào）的朋友反（fǎn）映，消失模工（gōng）艺看着简单（dān），实际（jì）操作（zuò）过程中还是（shì）会出现（xiàn）很多问题，“一看（kàn）一会，一做就废”的（de）问题（tí），一（yī）直很难解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以来，为了减少铁水中的夹杂物从而获得纯净（jìng）铁（tiě）水一般使用三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂。高温熔炼能清除铁水中的夹杂物吗？在炼钢（gāng）生产（chǎn）中，钢水温度高达1700度左右，钢水中的夹杂物尚（shàng）需使（shǐ）用（yòng）“炉外精炼技术”才可以去（qù）除，而铁水***高温度（dù）无（wú）非1500度左右，怎么（me）可能（néng）清除铁水中的夹杂物呢？ 过滤网能清除铁水中的（de）夹杂物吗?过滤网（wǎng）受（shòu）孔洞大小***，只能（néng）过滤颗粒（lì）较大的（de）宏（hóng）观类浮渣，假（jiǎ）若其孔洞小到可以过（guò）滤以微米（mǐ）计算（suàn）的微观（guān）夹杂物，铁水如何顺（shùn）畅通（tōng）过而进入铸型？因（yīn）此我们认（rèn）为：过（guò）滤网只能（néng）过（guò）滤扒渣未尽的铁（tiě）水（shuǐ）表面浮渣。 聚渣（zhā）剂只能聚集铁水表面浮（fú）渣而方（fāng）便扒（bā）出，是一种常识，无须多议。因此，使用“高（gāo）温熔炼”、“过滤（lǜ）网（wǎng）”、“聚渣剂”等传（chuán）统手段，只能解决铁（tiě）水表面（miàn）浮渣，对（duì）于混熔或悬浮在铁水中的各（gè）种非金属夹杂（zá）物，事实上是（shì）处于束手无策的状态。基于上述认识，我（wǒ）们根（gēn）据（jù）“铁水净化理论” ，结合在铸造生产（chǎn）中，使用铁神一号净化剂的实际经验，总结出现代铁水净化技术，希望达到三（sān）个目的（de）： 一是统一思（sī）想。使（shǐ）广大铸造工作者认识到：要（yào）生产优（yōu）质（zhì）铸件，必（bì）须获得纯净铁水； 二是使（shǐ）尽可能（néng）多的铸（zhù）造企业掌握和使用现代铁水净化技术，提高国产（chǎn）铸（zhù）件产品的（de）质量（liàng）。 三是使尽可能多的铸造企业通过生产优质铸件产品（pǐn），尤其是生产质量好（hǎo），成本低（dī）的优质铸（zhù）件产（chǎn）品（pǐn），提高（gāo）盈利能（néng）力，从而（ér）增（zēng）加铸造企业的（de）市场竞（jìng）争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认为球铁件易于出（chū）现缩孔缩（suō）松缺陷，因而其实现无冒（mào）口铸造较为困难。阐述了（le）实现球（qiú）铁件无冒口铸造工艺（yì）所（suǒ）应（yīng）具备的铁（tiě）液成份、浇注温度、冷铁工艺（yì）、铸型强度和刚度、孕育处理（lǐ）、铁（tiě）液过滤和铸件模数等条件，用大模数（shù）铸件和小模数铸件（jiàn）铸造工（gōng）艺实例佐证了自己的观（guān）点。 1、球墨铸铁（tiě）的凝固特点 球（qiú）墨铸（zhù）铁（tiě）与灰（huī）铸（zhù）铁的凝固方式不同是（shì）由球墨与（yǔ）片墨生长方式不同而造（zào）成的。 在亚共晶灰铁中石墨在初生奥氏体的（de）边缘开（kāi）始析（xī）出后，石墨（mò）片（piàn）的两侧处在（zài）奥氏体的包围下从奥氏（shì）体中吸收石墨而（ér）变厚，石墨片的先端在液体（tǐ）中吸收（shōu）石墨而生长。 在球墨（mò）铸铁中（zhōng），由于石墨呈球状，石（shí）墨球析出后就开（kāi）始向周围吸（xī）收石（shí）墨，周围的液体因（yīn）为w（C）量（liàng）降低而变（biàn）为固态的奥氏体并（bìng）且将石（shí）墨（mò）球（qiú）包围；由于（yú）石墨球处在奥氏体的包（bāo）围中，从奥氏体中（zhōng）只能吸收的碳较为有（yǒu）限，而（ér）液体中的（de）碳通过固（gù）体向石墨球扩散的速度很慢，被奥氏体包围又***了它的长大；所以，即使（shǐ）球墨（mò）铸（zhù）铁的碳当量比（bǐ）灰铸铁高很多，球铁的石（shí）墨化却比较困难，因（yīn）而也就没有足（zú）够（gòu）的（de）石墨化膨胀（zhàng）来抵消凝（níng）固收缩；因此，球墨（mò）铸铁容（róng）易产生缩孔。 另外（wài），包裹石墨（mò）球的奥氏体层厚度（dù）一般是石墨球径的1.4倍，也就（jiù）是说石（shí）墨球越大奥氏体层越厚，液体中（zhōng）的碳（tàn）通过奥氏体转移至石墨球的（de）难度也越大。 低硅球墨铸铁（tiě）容易产生白口的根（gēn）本原因也在于球墨铸铁的凝（níng）固方式。如上所述，由于球（qiú）墨铸铁石墨化困难（nán），没有足够的由石墨化（huà）产生的结（jié）晶潜热向（xiàng）铸型（xíng）内释放而增大了过冷（lěng）度（dù），石墨来不及析出就形成了（le）渗（shèn）碳体。此（cǐ）外（wài），球墨铸铁孕育衰退快，也是（shì）极易发（fā）生过冷的因素（sù）之一。 2.球墨铸铁无冒口（kǒu）铸造（zào）的（de）条件 从球墨铸铁（tiě）的（de）凝固特点不难看出，球墨（mò）铸铁件要实现无冒口铸造的难度较大。笔者根据自己（jǐ）多年的生产实践经（jīng）验，对（duì）球墨铸铁实（shí）现（xiàn）无冒口铸造工艺（yì）所需具备的（de）条件作（zuò）了（le）一些归（guī）纳总结（jié），在此与同行分享（xiǎng）。 2.1铁液成（chéng）分的选择 （1）碳当量（CE） 在同（tóng）等条件下，微（wēi）小的石墨在铁（tiě）液中容易溶解并且不容（róng）易生长（zhǎng）；随着（zhe）石墨长大，石墨的生长速度也变快，所以使铁液在（zài）共晶前就产生初生石（shí）墨对促进（jìn）共晶凝固石墨化是（shì）非常有（yǒu）利（lì）的。过共晶成分的铁液就能（néng）满足这样的条件，但过高的CE值使石墨在共晶凝固前就长大，长（zhǎng）大到一（yī）定尺寸时石（shí）墨开始上（shàng）浮，产生（shēng）石墨漂（piāo）浮缺陷。这时，由（yóu）石墨化引起（qǐ）的体积膨胀只会（huì）造成铁液液面上升，不但对铸件的（de）补缩毫无意义，而且由于石墨（mò）在（zài）液态时吸收了大量的（de）碳，反（fǎn）而造成在共晶（jīng）凝固（gù）时铁（tiě）液中的w（C）量低不能产（chǎn）生足够的共晶（jīng）石墨，也就不能抵消由于共晶（jīng）凝固造（zào）成的收缩。实践证明，能够将CE值控（kòng）制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一（yī）般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元素，w（Si）量高有利于石墨化（huà）膨（péng）胀，能（néng）够减少缩孔的发生。很（hěn）少（shǎo）有人（rén）知道，Si是阻碍共晶凝固（gù）石墨化的。所以，不论（lùn）从补缩的角度（dù）考虑，还是从防止（zhǐ）碎（suì）块状石墨产生的角度考（kǎo）虑，只要（yào）能通过强化（huà）孕育（yù）等措（cuò）施防止白口（kǒu）产（chǎn）生，都要尽可能地降低（dī）w（Si）量。 （3）碳（C） 在（zài）合理的CE值条（tiáo）件下，尽可能提高w（C）量。事实证明（míng）球墨铸铁的w（C）量控（kòng）制在（zài）3.60%~3.70%，铸（zhù）件具（jù）有（yǒu）***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化的主要元素，球化处（chù）理的主（zhǔ）要目的就是脱S，但球墨铸铁孕育衰退快与w（S）量（liàng）太低（dī）有直接关系；所以（yǐ），适当的w（S）量是必要的。可（kě）以将w（S）量控制在0.015%左右（yòu），利用MgS的成（chéng）核作（zuò）用增加石墨核心质点以增加（jiā）石墨（mò）球数，减少衰退（tuì）。 （5）镁（Mg） Mg也是（shì）阻碍石（shí）墨化的元素，所以在保证球化率能（néng）够达到90%以（yǐ）上的（de）前提（tí）下，Mg应（yīng）尽可能低。在原铁液（yè）w（O）、w（S）量不高的条件下，残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是***理想（xiǎng）的。 （6）其（qí）他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化的（de）元素（sù）越低越好（hǎo）。 要注意微量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进石墨化元素，同时Ti又是碳化物形（xíng）成元素，又是影（yǐng）响球（qiú）化促（cù）进蠕虫状石（shí）墨产（chǎn）生的（de）元素，所以w（Ti）量控制（zhì）得越低越好。笔者公司曾经有一个非常成熟的无冒口铸造工（gōng）艺，由于一时（shí）原材料短缺而使用了w（Ti）量（liàng）为0.1%的生铁，生产出的铸件不但表面（miàn）有缩陷（xiàn），加工后内部（bù）也（yě）出（chū）现了集中型缩孔。 总之，纯净原材料（liào）对提（tí）高球墨铸铁（tiě）的自补（bǔ）缩能（néng）力（lì）是有（yǒu）利的。 2.2浇注温度 有实验表明，球墨铸（zhù）铁的浇注温（wēn）度从1350℃到1500℃对铸件收缩的体（tǐ）积没有明显（xiǎn）的影（yǐng）响，只（zhī）不过缩孔的形态从集中型逐渐向分散型过度。石墨球（qiú）的尺寸也（yě）随着浇注温度的升高逐渐变大，石墨球的（de）数量逐渐减少。所以没有（yǒu）必要苛求（qiú）过（guò）低的浇注温度，只要铸型强度足（zú）够抵抗铁液的静（jìng）压力，浇（jiāo）注温度可以（yǐ）高一（yī）些。通过铁液（yè）加（jiā）热铸（zhù）型减少共晶凝（níng）固时的过冷（lěng）度，使石（shí）墨化有充足的时间进行。不过，浇注速度要（yào）尽可能地快，以尽量减少型内铁液（yè）的温度差。 2.3冷铁（tiě） 根据笔者使用冷铁的经验（yàn）及利（lì）用以上理（lǐ）论分析，冷铁能够消除缩孔缺陷的说法并不确切。一方面（miàn），局部使（shǐ）用冷铁（如打孔部位），只（zhī）能使缩孔转移（yí）而不是消除缩孔；另一方面，大面积地使用冷铁而获得了减少补缩或无冒口的效果（guǒ），只是无（wú）意（yì）识地（dì）增加了铸型（xíng）强度（dù）而不是（shì）冷铁减少（shǎo）了液体或共晶（jīng）凝固收缩。事实上，如果冷铁使用过多，影响（xiǎng）了（le）石墨球的（de）长大及石墨化的（de）程度，相反会加剧收缩。 2.4铸型强度和刚度 由于球铁大都选择（zé）共晶或过共晶（jīng）成分，铁液在铸型中冷（lěng）却至（zhì）共（gòng）晶温度所经（jīng）过的时间较长，也就（jiù）是铸型所承受的铁液静（jìng）压力的时间要（yào）比亚共晶成分的灰铸（zhù）铁要长（zhǎng），铸（zhù）型也就更容（róng）易产（chǎn）生压缩性（xìng）变形（xíng）。当石（shí）墨化（huà）膨胀引起的体积增加不能抵消（xiāo）液体收缩+凝固收（shōu）缩+铸（zhù）型变形体积（jī）时，产生缩孔也就在所难免。所以（yǐ），足够的（de）铸型刚度（dù）及抗压强度是实现无冒口铸（zhù）造的重要条件，有许多覆砂铁（tiě）型铸（zhù）造（zào）工艺实现无冒（mào）口铸造既是这（zhè）一理论的证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂及瞬时延后孕育工艺既能给予铁液大量的（de）核心质点（diǎn），又能防止（zhǐ）孕育衰退，能（néng）够保证球墨（mò）铸铁在共晶凝固时有（yǒu）足够的石墨（mò）球（qiú）数（shù）；多而小的石（shí）墨（mò）球减少了液体（tǐ）中的（de）C向石墨核心转（zhuǎn）移的（de）距（jù）离，加（jiā）快了石墨（mò）化（huà）速度，短时内大量的共晶凝（níng）固又能释放（fàng）出较多的结晶（jīng）潜热，减少（shǎo）了过冷度，既（jì）能防止白口的（de）产（chǎn）生，又（yòu）能加强（qiáng）石墨化（huà）膨（péng）胀。因而。强效孕育（yù）对（duì）提高（gāo）球（qiú）墨铸铁的自补缩（suō）能力（lì）至关（guān）重要。 2.6铁液过滤 铁（tiě）液经过过滤，滤（lǜ）除了部分氧化（huà）夹杂，使（shǐ）铁液的微观流动性（xìng）增（zēng）强，可以降低微观缩孔的（de）产生几率（lǜ）。 2.7铸件（jiàn）模数 由于（yú）铸态珠光体球铁需要（yào）加（jiā）入阻碍石墨（mò）化的元素（sù），这会（huì）影响石（shí）墨化程度，对铸件（jiàn）实现自补缩目（mù）的有一定影响（xiǎng），所以有资（zī）料介（jiè）绍，无冒口铸造适（shì）用于牌号在（zài）QT500以下的球墨铸铁。除此之（zhī）外，由铸件的（de）形状尺寸（cùn）所决（jué）定（dìng）的模数（shù）应（yīng）在3.1cm以上（shàng）。 值得注意的是，厚度＜50mm的（de）板类铸件实现（xiàn）无（wú）冒口（kǒu）铸（zhù）造是困难的。 也有（yǒu）资料介绍，对QT500以上（shàng）的球（qiú）墨铸（zhù）铁实现（xiàn）无冒口铸造（zào）工艺的（de）条（tiáo）件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实例（lì）介绍（shào） 3.1大模数铸件无冒口铸造工艺实（shí）例（lì） 材料（liào）牌号为GGG70的风（fēng）电增速器行星支架（jià）铸件（jiàn），重量为3300kg，轮（lún）廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件（jiàn）模数（shù）约为5.0cm。铸（zhù）件成分（fèn）为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下部的压力较（jiào）大，容易使铸型下部产生压缩（suō）变（biàn）形，所以客户推荐将冷铁主要集中（zhōng）放置在下部（bù）（如图（tú）1）。根据以往的经验，开始（shǐ）试制时，我们决定使用无冒口铸造工艺，也（yě）就是图1去掉冒口（kǒu）的工艺。虽然客户请***人员对所试制铸（zhù）件做（zuò）超声探伤并未（wèi）发现有内部缺（quē）陷，解剖（pōu）结果也（yě）未发现缩孔缺陷。但对照其它相关（guān）资料（liào）及（jí）客户提供（gòng）的（de）参（cān）考工（gōng）艺，我们对这（zhè）么重要的铸件批量生产（chǎn）后（hòu）一旦发生缩孔（kǒng）缺陷的后果甚为担（dān）心，所以对图（tú）1工艺进行了凝固模拟试验（yàn），模（mó）拟结（jié）果如图2。图1 推荐的冒口补缩工艺图2 根（gēn）据图1工艺的（de）模拟结果（guǒ） 从模拟结果可见，液态收缩已经将包括内部的3个Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外（wài）侧的3个320×200×320mm腰（yāo）圆形（xíng）发热保温冒口内的铁（tiě）液全部用尽；因而，我（wǒ）们在原有320×200×320mm发（fā）热保温冒口（kǒu）的上面再加上1个同等大小的冒口，即将（jiāng）冒口（kǒu）尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后（hòu）的结果却（què）是所有冒口一点收缩的痕（hén）迹（jì）也没有，从而（ér）证实了（le）这个铸（zhù）件完全可以实现无冒口（kǒu）铸（zhù）造。 3.2小模数铸件有冒口铸造实例（lì） 图3所示的蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸为（wéi）1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图（tú）3 蜂窝板（bǎn）毛（máo）坯图 此铸件模数远（yuǎn）小于3.1cm，显（xiǎn）然（rán）不适（shì）用于无冒口铸造工艺（yì），但试制时为了提高工艺（yì）出品率，采用了立浇雨淋式浇口（图4），原意（yì）是想使铸（zhù）件在凝固时产生自上而下的温度梯度，以利用（yòng）横浇口补（bǔ）缩，但结果却是在铸件的（de）中间部位加工（gōng）后产生了大面积（jī）连（lián）通（tōng）性缩孔（图（tú）4中双点（diǎn）划线处）。试制4件无一件（jiàn）成（chéng）品。图4 试制工艺（yì）方案（àn）示（shì）意（yì）图 于是，我们改（gǎi）变思路，制定了如图5所示的（de）卧浇（jiāo）、冷铁加冒口工艺（yì）。用（yòng）冷铁将铸（zhù）件分割（gē）成9部分，每（měi）部分的中央放（fàng）置（zhì）冒口。改进后的工（gōng）艺出品率大于75%，产（chǎn）品质量稳定，废（fèi）品（pǐn）率在2.0%以下，由于原材料和工艺都（dōu）较稳定，加（jiā）工后几（jǐ）乎没有废品。图5 改（gǎi）进后的成（chéng）熟工艺（yì）
+查看全（quán）文13 2020-01
如（rú）果是正（zhèng）常的干式切（qiē）削，几乎（hū）所有（yǒu）的钢材切出来的屑都（dōu）是要烧了呈现紫（zǐ）色才合理的（de）。在这（zhè）里抛（pāo）开刀片材料、转速、走刀量、切削深度、段屑槽的形状、刀尖（jiān）大小等不谈，单（dān）谈干式切削时铁屑（xiè）颜色的变化：银白（bái）色－淡黄（huáng）色－暗黄色－绛红色（sè）－暗蓝色－蓝（lán）色（sè）－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温度也由200摄氏度左右上升到500摄氏度以上，这（zhè）个颜（yán）色变化过程也就是（shì）切削过程中所消耗的功的绝大部（bù）分转换（huàn）成切削热的（de）过程，同时也可以看作（zuò）是刀具（jù）损耗（锋利－钝化－剧烈钝化－报（bào）废）过程（无积屑（xiè）瘤时（shí））注意我们通常所说的切削温度是（shì）指（zhǐ）平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫（zǐ）色时较为合理，如果银白（bái）或黄色，则（zé）未充分（fèn）发挥效率，如果（guǒ）蓝灰则切削用（yòng）量太大。使（shǐ）用高速钢刀（dāo）具，则（zé）削为银白和微黄为宜，如果（guǒ）削蓝则要减（jiǎn）小转速或进给。 切屑（xiè）颜色与切削温度（dù）关系（xì）： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄（huáng）色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫（zǐ）黑（hēi）色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确（què）定合理参数只是（shì）方法或者手段之一。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺（yì）口（kǒu）诀 热处理是重之重（chóng），决定（dìng）产品高质量. 工艺方（fāng）法应优化，设备（bèi）性能需掌握. 各段（duàn）参（cān）数选正确，***可（kě）靠应优先. 加热保温和冷却，环环相扣不马虎. 用（yòng）钢（gāng）成分有变化，影响（xiǎng）相变要（yào）考虑（lǜ）. 利用计算调参数（shù），工（gōng）艺可靠更适用（yòng）. 钢种类别要分清，合理选项更科学. 加热（rè）温度颇重（chóng）要（yào），保温时间（jiān）要（yào）充分. 高合金（jīn）钢要分段，缓慢加热有保障. 过（guò）热欠热均（jun1）不利，恰（qià）好需要（yào）多（duō）斟酌. 保温时间要考虑，加热条（tiáo）件和状态. 零件多少和（hé）壁厚，选择（zé）计算抓重点. 氧（yǎng）化（huà）脱碳要控制，多种（zhǒng）方法（fǎ）可选择（zé）. 营造无氧（yǎng）是关键，***佳选择是真空. 零件（jiàn）细（xì）长垂直放，薄壁更要防变形（xíng）. 截面突变（biàn）要注意，加热（rè）冷却要（yào）防护. 冷却大于临界值（zhí），获（huò）马氏（shì）体是（shì）根本. 冷却掌（zhǎng）握要得当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立即回（huí）火（huǒ）去应力. 温度调（diào）整达硬（yìng）度，钢种不同回火变. 多次回火不可（kě）少，稳定尺寸保性（xìng）能. 钢有脆性需快冷，确保性（xìng）能要记牢. 硬度性能有依据，定量关（guān）系可换算. 掌握（wò）科学（xué）编工艺（yì），脚踏实地多实（shí）践. 积（jī）累经验多总结，实用快捷更可（kě）靠.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造技术（shù）是用泡沫塑（sù）料制作（zuò）成与零件结（jié）构（gòu）和（hé）尺寸（cùn）完全一样的实型模具，经浸涂耐（nài）火粘结涂料（liào），烘干（gàn）后进行干（gàn）砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失（shī），而得（dé）到与模样形状一（yī）致的（de）金属零件的铸造方法。 1、压力消失模铸造技（jì）术 压力消失模铸（zhù）造技术（shù）是消失（shī）模铸造技（jì）术与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是在（zài）带（dài）砂（shā）箱的压力灌中，浇注金属液使泡（pào）沫塑料气化消失（shī）后（hòu），迅速密封压力灌，并通（tōng）入一（yī）定压力的气体，使金属液在压力（lì）下凝（níng）固结晶成（chéng）型（xíng）的铸（zhù）造方法。这种铸造技（jì）术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能（néng）。 2、真空低压消失模（mó）铸造技术（shù） 真空（kōng）低压消（xiāo）失模（mó）铸造技术是将负压消失模铸造方法（fǎ）和低压反重力浇注方（fāng）法复合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造技术的特点（diǎn）是：综合了低压铸造与（yǔ）真空（kōng）消失模铸造的技术优（yōu）势，在（zài）可控的气压下完成充型过（guò）程（chéng），大（dà）大提（tí）高（gāo）了（le）合金的铸造充型能力；与压铸（zhù）相比，设备（bèi）投资小、铸件（jiàn）成本低、铸件可热处理强化；而与（yǔ）砂型铸造相比，铸件的精（jīng）度高、表面粗糙度小、生产率高、性（xìng）能好（hǎo）；反重（chóng）力作用（yòng）下，直浇口（kǒu）成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液（yè）态合金在可控的（de）压力下进行补缩凝固（gù），合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注（zhù）温度低，适合于（yú）多（duō）种有色合金。 3、振动消失模（mó）铸造技术 振动（dòng）消失（shī）模（mó）铸（zhù）造（zào）技术（shù）是在消失模铸造过程中施加一定频（pín）率和振（zhèn）幅的振动，使铸（zhù）件在振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固（gù）过程中对金属溶（róng）液施加了一定时间振动，振（zhèn）动力使液（yè）相与固相间产（chǎn）生相对运动，而（ér）使枝晶（jīng）破碎，增加（jiā）液相内（nèi）结晶核心，使铸件（jiàn）***终凝固组织细化（huà）、补缩提高（gāo），力学（xué）性能改善。该技术利用消失模铸造中（zhōng）现成的（de）紧实振动台，通过振动电（diàn）机产生（shēng）的机械振动，使金属液在动力激励下（xià）生核，达到细（xì）化组织（zhī）的目的，是（shì）一种操（cāo）作简便、成本低廉（lián）、无环境（jìng）污染的方法（fǎ）。 4、半固态消失模铸造技（jì）术 半固（gù）态（tài）消失模（mó）铸造技（jì）术（shù）是消失（shī）模铸造技（jì）术与半固态（tài）技术（shù）相结合的新（xīn）铸造技术，由（yóu）于该工艺的特（tè）点（diǎn）在（zài）于控制（zhì）液固相的相对比例，也称转变控制半固态成（chéng）形（xíng）。该（gāi）技术可（kě）以提高铸件致（zhì）密度、减少偏（piān）析（xī）、提高尺寸精度和铸件性能。 5、消失模壳型铸造技（jì）术 消失模（mó）壳型铸（zhù）造技术是熔模铸造技术与消（xiāo）失模（mó）铸造结合起来的新型铸造（zào）方法。该（gāi）方法是（shì）将用发泡模（mó）具（jù）制作的与（yǔ）零件形（xíng）状一（yī）样的泡沫（mò）塑料（liào）模样（yàng）表面（miàn）涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将（jiāng）其中的（de）泡沫塑料（liào）模样燃烧气化（huà）消失而制（zhì）成型壳，经（jīng）过焙烧，然后（hòu）进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种（zhǒng）新型精密铸造方法（fǎ）。它具有消失模（mó）铸造中（zhōng）的模样尺寸（cùn）大（dà）、精密度高的特点，又有熔模精密铸造（zào）中结（jié）壳精度、强度等优点。与普（pǔ）通熔模铸造（zào）相比，其特点是泡沫（mò）塑料模料成本（běn）低廉，模样（yàng）粘接（jiē）组合方（fāng）便（biàn），气化消失容易，克服了熔模（mó）铸造模料容易软化而引起的熔模变形的问题（tí），可以生产较大尺寸的各种合（hé）金复杂铸件 6、消失模（mó）悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造（zào）技术是消（xiāo）失（shī）模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一（yī）种新型（xíng）实用铸造技术。该（gāi）技术工艺过程是（shì）金（jīn）属液（yè）浇（jiāo）入铸型后，泡沫塑料（liào）模样气化，夹杂（zá）在冒（mào）口（kǒu）模型（xíng）的（de）悬浮（fú）剂（或将悬（xuán）浮（fú）剂放置在（zài）模样某特定位置，或将悬浮（fú）剂与EPS一（yī）起制成泡（pào）沫模样）与金属液发（fā）生物（wù）化反应从而提高铸件整体（或部分（fèn））组（zǔ）织性能。
+查看（kàn）全文03 2020-01
欢声笑（xiào）语辞旧岁，豪情满怀（huái）迎新年！伴随着收获的（de）喜悦，满怀着（zhe）对（duì）美好未来（lái）的（de）憧憬，我们共同（tóng）迎来了2020年（nián）！ 新（xīn）的一年开（kāi）启新的（de）希望，新的历程承载新的梦想，值此2020年元旦来临（lín）之际，洛阳云开和顺祥（xiáng）机械（xiè）设备有限（xiàn）公司（sī）向过去一（yī）年来奋战在公司每一个（gè）工作（zuò）岗位上的广大员工及员（yuán）工家属致以节日的问候（hòu），向关心和支持云开和顺祥（xiáng）发展的各级（jí）领导、客户（hù）表示衷心的感谢！祝大家2020年（nián）身体健康（kāng）、工（gōng）作顺利、阖家（jiā）幸福、万（wàn）事（shì）如意！ 洛阳顺（shùn）祥祝您元（yuán）旦（dàn）快乐！
+查看（kàn）全文01 2020-01
螺丝钉对（duì）应（yīng）的英文单（dān）词是Screw，除了名字（zì）里有学问，小小的螺丝钉从被发明到被（bèi）规定为顺时针（zhēn）拧紧（jǐn）、逆时针松（sōng）开，经历（lì）了几千年的时间。 柏（bǎi）拉图的朋友发明了螺钉 六种***简单的机械工具是：螺丝钉、倾斜（xié）面、杠杆、滑（huá）轮、楔子、轮子、轮轴。 螺钉（dìng）位列六大（dà）简单机（jī）械之中，但（dàn）说（shuō）穿（chuān）了也（yě）不过（guò）是一个轴心与围绕着它蜿蜒而（ér）上的倾斜平（píng）面。时（shí）至今日，螺钉已（yǐ）经发展出（chū）了标准的尺寸。使（shǐ）用（yòng）螺钉（dìng）的典型方法是用顺时针（zhēn）的（de）旋转来拧紧它（与（yǔ）之相对，用逆时针的旋（xuán）转来拧松（sōng））。顺时针（zhēn）拧紧主要由（yóu）右（yòu）撇子决定的 然而，由于发明之初的（de）螺（luó）丝（sī）钉皆（jiē）为人工（gōng）打（dǎ）造（zào），其螺丝（sī）的细（xì）密程度（dù）并不一致，往往由工匠的个人喜好决定（dìng）。 到了16世纪中期（qī），法国宫（gōng）廷（tíng）工程师Jaques Besson发明（míng）了可以切割成（chéng）螺丝的车床，后来这种技术（shù）花了100年的（de）时间得以推（tuī）广。英国人Henry Maudsley于1797年发明了现代车（chē）床，有了（le）它，螺纹的精细（xì）程（chéng）度显著提高。尽管如此，螺丝的大小及细密程度依旧没有统一标（biāo）准。这种情况（kuàng）于1841年（nián）得到改变。Maudsley的（de）徒弟Joseph Whitworth向市政工程师（shī）学会（huì）递交了一篇文章，呼（hū）吁统一螺丝型号一体化。他（tā）提了两（liǎng）点（diǎn）建议（yì）： 1、螺钉螺纹的倾角应该以55°为（wéi）标准； 2、不（bú）考虑螺丝的直径，每（měi）英（yīng）尺的（de）丝数应该采取一定的（de）标准。螺钉（dìng）虽小（xiǎo），早（zǎo）期需要n种（zhǒng）机床和n+1种（zhǒng）刀具制（zhì）成 早期的螺钉不容易（yì）制造，因（yīn）为（wéi）其（qí）生产过程（chéng）“需（xū）要三种刀具两种机床”。 为了（le）解决英式标准（zhǔn）的生产制造问题，美国人William Sellers在1864年发明了一种平顶平跟的（de）螺纹，这（zhè）点小小的改变让（ràng）螺丝钉制造起来只（zhī）需（xū）要一种（zhǒng）刀具和机床（chuáng）。更快捷、更简单、也更便（biàn）宜。 Sellers螺（luó）丝钉的螺纹在美（měi）国流行起来，并且很（hěn）快成为美国铁路公（gōng）司的应用标准。 螺栓（shuān）连接件（jiàn）的特（tè）性 拧紧（jǐn）过程的主要变量（liàng）： （1）扭矩（jǔ）（T）：所施加的拧紧动力矩，单（dān）位牛米（Nm）； （2）夹紧（jǐn）力（F）：连接（jiē）体间的实际轴向夹（压）紧（jǐn）大小，单位牛（N）； （3）摩擦（cā）系数（U）：螺栓头（tóu）、螺纹副（fù）中等（děng）所消耗的扭矩系（xì）数； （4）转角（jiǎo）（A）：基于一定的扭矩作（zuò）用下，使螺栓再产生一定的轴向伸长量（liàng）或连（lián）接（jiē）件被（bèi）压（yā）缩而需要转过的螺纹角度。
+查（chá）看全文22 2019-10
1、铸（zhù）造（zào）性（可铸性） 指（zhǐ）金（jīn）属材料能用铸造的方（fāng）法（fǎ）获得合格铸件的性（xìng）能。铸造（zào）性（xìng）主要包括流动性，收缩（suō）性和偏析（xī）。流动性（xìng）是指（zhǐ）液（yè）态金属充（chōng）满铸模（mó）的能力，收缩性（xìng）是指铸件（jiàn）凝固时（shí），体积收缩的程度，偏析是指金属在冷却凝（níng）固过程中，因（yīn）结晶（jīng）先后差异（yì）而造成金属内（nèi）部化（huà）学（xué）成分和组（zǔ）织的（de）不均匀性。2、可锻性 指金属材料在压力加（jiā）工时（shí），能改（gǎi）变形状而不（bú）产生裂纹（wén）的性能。它包括在热态（tài） 或冷态下能够进（jìn）行锤锻，轧制，拉伸，挤压（yā）等加（jiā）工。可锻性的好坏主要（yào）与金属材料的化学成分有关。 3、切（qiē）削加工（gōng）性（xìng）（可切削性，机械加工性（xìng）） 指金属材料被刀具切（qiē）削加工后（hòu）而成为合格（gé）工件的难易程（chéng）度。切削加工性（xìng）好坏常（cháng）用加工后工件（jiàn）的（de）表面（miàn）粗糙度，允许的切削速度以及刀（dāo）具（jù）的（de）磨损（sǔn）程度（dù）来衡量。它与金属材料的化学成（chéng）分，力学性能，导热（rè）性及加工硬化程度等诸多因素有关。通常是用硬度和韧性作切削加工性（xìng）好坏的大致（zhì）判断。一般（bān）讲，金属材料的硬度愈高愈难切削（xuē），硬度虽（suī）不高，但（dàn）韧性（xìng）大，切削也（yě）较困难。4、焊接性（可焊性） 指金属材料对（duì）焊接（jiē）加工的（de）适应性能。主（zhǔ）要是指（zhǐ）在（zài）一定的焊接工艺（yì）条件下（xià），获得优质（zhì）焊接接头的难（nán）易程度。它包括两个方面的内容：一是结合性能，即在一定的焊接工艺条件下（xià），一定的金属形（xíng）成焊接缺陷的敏感性，二是使用性能，即（jí）在一（yī）定的焊接工艺条件下（xià），一定（dìng）的金属焊接（jiē）接头对使用要求的适用性（xìng）。5、热处理 （1）退火：指（zhǐ）金属材料加热到（dào）适当的（de）温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工（gōng）艺。常（cháng）见的（de）退火工（gōng）艺有：再结晶退火（huǒ），去（qù）应（yīng）力退（tuì）火，球（qiú）化退火，完全退火等。退火（huǒ）的（de）目的：主要是降低（dī）金属材料（liào）的硬度（dù），提高塑性，以（yǐ）利切（qiē）削加（jiā）工或压（yā）力加（jiā）工，减少（shǎo）残余（yú）应力，提高组织和成分的均（jun1）匀化，或为后（hòu）道热处理作好组织准（zhǔn）备等。 （2）正火（huǒ）：指将钢材（cái）或钢件加热到（dào）Ac3或Acm（钢的上临界点温度）以上30～50℃，保持适当时（shí）间（jiān）后，在静止（zhǐ）的空气中冷（lěng）却的热处理的工（gōng）艺。正火的目的：主要是提高（gāo）低（dī）碳钢的力学性能（néng），改善切（qiē）削加工（gōng）性，细化晶（jīng）粒，消除（chú）组织（zhī）缺陷，为后道热处理作（zuò）好组织准备等。 （3）淬火：指将（jiāng）钢件加热到Ac3或（huò）Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度（dù），保持一定的时间，然后以适当的冷（lěng）却速（sù）度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理（lǐ）工艺。常（cháng）见的淬（cuì）火工艺（yì）有盐浴淬火，马（mǎ）氏体分级淬火（huǒ），贝（bèi）氏体等温淬（cuì）火，表面淬火和局部淬（cuì）火（huǒ）等（děng）。淬火的目的：使钢件获得（dé）所需的（de）马氏体组织，提高（gāo）工件的硬度（dù），强度和耐磨性，为（wéi）后道热处理作好组织准备（bèi）等。 （4）回火：指（zhǐ）钢件经淬硬后，再（zài）加热到（dào）Ac1以（yǐ）下的（de）某（mǒu）一温（wēn）度，保温一（yī）定时间，然后冷却（què）到室（shì）温的热处理工艺（yì）。常见（jiàn）的回火工艺有：低温回火，中温回火（huǒ），高温回（huí）火（huǒ）和多（duō）次回火等。回（huí）火的目的：主要是消除钢件在淬火时所（suǒ）产生的应力，使钢件具（jù）有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑（sù）性和韧（rèn）性等。 （5）调质：指将钢材或钢件进行淬火及回（huí）火的复合热处（chù）理工（gōng）艺。使用（yòng）于（yú）调质处理的（de）钢称（chēng）调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）化学热处理：指金属或（huò）合（hé）金工件（jiàn）置于（yú）一定温度的（de）活性介质中保温，使一种（zhǒng）或几种元素（sù）渗入它（tā）的表（biǎo）层，以改变其化（huà）学成分，组织（zhī）和（hé）性能的热处理工艺。常见（jiàn）的化学热处理工艺有：渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学热处理的（de）目（mù）的：主要是提（tí）高（gāo）钢件（jiàn）表面的（de）硬度，耐磨性，抗蚀性，抗疲（pí）劳（láo）强度和抗氧化性等。 （7）固溶处理：指将合金加热（rè）到高温单相（xiàng）区恒温保持，使过剩（shèng）相充分溶（róng）解（jiě）到（dào）固（gù）溶体（tǐ）中（zhōng）后快速（sù）冷却，以得到过饱和（hé）固（gù）溶体的（de）热处理工艺。固溶处理的目的：主要是（shì）改善钢和（hé）合金的塑性和韧性，为沉（chén）淀硬化（huà）处理作好准备等。 （8）沉淀（diàn）硬化（huà）（析出强化）：指金属在过饱和固溶体中溶质原子偏聚区和（或）由之脱溶出微粒弥散（sàn）分（fèn）布于基体中而导致（zhì）硬化（huà）的（de）一种热处理工艺。如奥氏体沉（chén）淀（diàn）不锈钢（gāng）在固（gù）溶处（chù）理后或经冷加工后，在（zài）400～500℃或（huò）700～800℃进行沉淀硬化处理，可获得很高的（de）强度。 （9）时（shí）效处（chù）理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后（hòu），在较高的（de）温度放置或室温保持，其（qí）性能，形状，尺寸随时间而（ér）变化的（de）热处理工（gōng）艺。若采用将工（gōng）件（jiàn）加（jiā）热到较高温（wēn）度，并较（jiào）长时间进（jìn）行时效处（chù）理的时效处理工艺，称为人（rén）工时（shí）效处（chù）理，若将工件放置在室温或自然条件下（xià）长时间存放而发生的（de）时（shí）效现象，称为自然时效处理。时效处（chù）理的目的，消除（chú）工（gōng）件的内应力，稳定组织和尺（chǐ）寸（cùn），改善机械性能等。 （10）淬透性：指在（zài）规定条件下，决定钢材淬（cuì）硬深（shēn）度和硬度分布的（de）特性（xìng）。钢材淬透（tòu）性好与差，常用（yòng）淬（cuì）硬层深度（dù）来表示。淬硬（yìng）层深度越大，则（zé）钢的淬透性越好。钢的淬透性主要取决于它的化学成分，特别是含增大淬透性的合（hé）金元素及晶粒度，加热温度和保温（wēn）时间等因素有关。淬透性好的钢材，可使钢件整（zhěng）个截面获得均匀一致的（de）力学性能以及可选（xuǎn）用钢件淬火应力小的（de）淬（cuì）火剂，以（yǐ）减少变形和开裂。 （11）临界直径（jìng）（临（lín）界淬透直（zhí）径）：临界直径是指钢材在某种（zhǒng）介质中淬冷后，心部得到全部马氏体（tǐ）或50%马氏体（tǐ）组（zǔ）织（zhī）时（shí）的***大直径，一（yī）些钢的临界（jiè）直径一般可（kě）以通过油中或水中（zhōng）的淬透性试验来获得。 （12）二次硬化：某些铁碳合金（jīn）（如高速（sù）钢（gāng））须（xū）经多次回火后，才（cái）进一步提高其硬（yìng）度。这种（zhǒng）硬化（huà）现象，称为二次硬（yìng）化，它是由（yóu）于特殊碳化物析出（chū）和（hé）（或）由（yóu）于参与奥氏体转变为（wéi）马氏体或贝氏体所致。 （13）回火（huǒ）脆性：指淬火钢在某些温（wēn）度区间回火或（huò）从回火温度（dù）缓（huǎn）慢冷却通过（guò）该温（wēn）度区间（jiān）的（de）脆化现（xiàn）象。回（huí）火脆性可分（fèn）为***类回火脆性和第二类回（huí）火（huǒ）脆（cuì）性。***类回火脆性又称（chēng）不可逆回火脆性，主要发生在回火温度为250～400℃时，在重新加热脆性消失（shī）后，重复在此区间回火，不再（zài）发生脆性（xìng），第二类回火脆（cuì）性又称（chēng）可逆回（huí）火脆性，发生的（de）温度（dù）在400～650℃，当重（chóng）新加热脆性消失后，应（yīng）迅速冷却，不能（néng）在400～650℃区间长时间停留或缓冷（lěng），否（fǒu）则会再次发生（shēng）催化现（xiàn）象。回火脆性的（de）发生（shēng）与钢中所含合金元素（sù）有（yǒu）关，如锰，铬，硅（guī），镍会产生回火脆（cuì）性（xìng）倾向，而（ér）钼，钨有（yǒu）减弱回火脆性倾向。
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铸造是（shì）人类掌握比较（jiào）早的一种金属热加（jiā）工工艺，已有（yǒu）约6000年的历史。中国约在公（gōng）元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛（shèng）期，工艺上已达到相当高的水平。 铸（zhù）造是将液体金属浇（jiāo）铸到与零件形状相适应（yīng）的铸造空腔中，待（dài）其（qí）冷（lěng）却（què）凝固后，以获得（dé）零（líng）件或毛（máo）坯的方法（fǎ）。被铸（zhù）物质（zhì）多为原为（wéi）固态但（dàn）加热（rè）至（zhì）液态的金属（例：铜、铁、铝、锡（xī）、铅等），而铸模（mó）的材料可以是砂、金属（shǔ）甚至陶（táo）瓷。因应不同要（yào）求，使用（yòng）的（de）方法（fǎ）也（yě）会有所（suǒ）不同。下面为大（dà）家讲解（jiě）集中常用的铸造工（gōng）艺 1、熔模铸（zhù）造又称（chēng）失蜡（là）铸造，包括压蜡（là）、修蜡、组（zǔ）树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及（jí）后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件（jiàn）的蜡（là）模，然后（hòu）蜡模上涂以（yǐ）泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模（mó）。一经焙烧，蜡模全部熔（róng）化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入（rù）金（jīn）属熔液，冷却后，所需的零（líng）件就制成了。 2、压（yā）铸（注意压铸（zhù）不是压力铸造的简称）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化（huà）的金属施加高压。模具通常（cháng）是用强度更高的（de）合（hé）金加工（gōng）而成的，这个过程有些类似注（zhù）塑成型。 3、砂（shā）模铸造 就（jiù）是用砂子制造铸模。砂模铸造需要在砂子（zǐ）中放入成品零件模型或木制模型（xíng）(模样)，然后（hòu）在（zài）模（mó）样周末填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸（zhù）模。为（wéi）了在浇铸（zhù）金属之（zhī）前（qián）取出（chū）模型，铸模应（yīng）做（zuò）成两个或更多（duō）个部分;在铸（zhù）模（mó）制作过（guò）程中（zhōng），必须留出向铸模内浇铸（zhù）金属的孔和排气孔，合成浇注系统（tǒng）。铸模（mó）浇注（zhù）金属液体以后保持适（shì）当时间（jiān），一直到金（jīn）属凝固。取出零（líng）件后，铸模被毁，因此必须为（wéi）每个铸造（zào）件（jiàn）制作新铸模（mó）。 4、离心铸造是将液体金属（shǔ）注（zhù）入高速（sù）旋（xuán）转的铸（zhù）型内（nèi），使金属（shǔ）液在离心力的作用下充满（mǎn）铸（zhù）型和形成铸（zhù）件的技术和方法。离心（xīn）铸造所用（yòng）的（de）铸型，根据铸件形状、尺寸和生产（chǎn）批量不同，可选用非金属型（xíng）(如砂（shā）型（xíng）、壳型或熔模壳（ké）型)、金属型（xíng）或在金属型内敷以涂料层（céng）或树脂砂层的铸型。 5、模锻是在（zài）专用模锻（duàn）设备上利用模具使毛（máo）坯（pī）成（chéng）型而获得（dé）锻件的锻（duàn）造方（fāng）法。根据设备不同，模锻（duàn）分为锤上（shàng）模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩（mó）擦压力机模锻等。辊锻是材（cái）料在一（yī）对反向旋转模具的作用下产生塑性（xìng）变形得到（dào）所需（xū）锻件或锻坯的塑性成形工艺。它（tā）是成（chéng）形轧制(纵轧)的一种特殊形（xíng）式（shì）。 6、锻造是一种利用锻压机械对（duì）金属坯料（liào）施加压力，使其产生塑性变形以获得具（jù）有一定机（jī）械性能、一定形状和尺寸锻件的加（jiā）工方法，锻压（yā）(锻造与冲压)的（de）两大（dà）组成部分之一。通过锻造（zào）能消除（chú）金属在冶炼（liàn）过（guò）程中产（chǎn）生的铸（zhù）态疏松等（děng）缺（quē）陷（xiàn），优化（huà）微（wēi）观组织结（jié）构，同（tóng）时由于保存了完整的金属流线，锻件的机（jī）械性能一般（bān）优于（yú）同（tóng）样（yàng）材料的（de）铸件（jiàn）。相关机械中负载高、工（gōng）作条（tiáo）件严峻（jun4）的（de）重（chóng）要零件，除形（xíng）状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外（wài），多采用锻件。 7、低（dī）压铸造（zào） 在低压气体作用下使液态金（jīn）属充（chōng）填铸（zhù）型并（bìng）凝固成铸件的铸造方法（fǎ）。低压铸造***初（chū）主（zhǔ）要用于（yú）铝合金铸件的生产，以后进一步（bù）扩展用途，生产熔点（diǎn）高的铜铸件（jiàn）、铁铸件和钢铸件。 8、轧（zhá）制（zhì）又称压延，指的是将金属（shǔ）锭通（tōng）过一对滚轮来为之赋形的过程。如果压延时，金（jīn）属的温度超过其再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则（zé）称为（wéi）“冷轧”。压延是金属加工中***常用的手段。 9、压力铸造的（de）实质是在高压作用（yòng）下，使液态或半液态（tài）金属（shǔ）以较高的速（sù）度（dù）充填压铸型(压铸模具)型（xíng）腔，并在（zài）压力下成（chéng）型和凝固而获得铸件的方法（fǎ）。 10、消失模（mó）铸（zhù）造是（shì）把与铸件（jiàn）尺寸（cùn）形状（zhuàng）相似的（de）石蜡或泡沫模（mó）型粘结组合成模型簇，刷涂（tú）耐火涂料并烘（hōng）干后，埋在干（gàn）石英砂中振动（dòng）造型，在负（fù）压下浇注（zhù），使模型气（qì）化（huà），液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造（zào）方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无需取模、无分型面、无砂芯，因（yīn）而铸件没有飞（fēi）边、毛刺和拔模斜度，并减少（shǎo）了由于（yú）型（xíng）芯组合而造成（chéng）的尺寸（cùn）误差。 11、挤压铸造又称液态模锻，是使熔融态金属（shǔ）或半固态（tài）合金（jīn），直接（jiē）注入敞（chǎng）口模具中（zhōng），随（suí）后闭（bì）合模具，以产生充填流动（dòng），到达制件（jiàn）外部形状（zhuàng），接着施以高压，使已凝固的金（jīn）属（外（wài）壳）产（chǎn）生塑（sù）性（xìng）变形，未（wèi）凝固金属承受等静（jìng）压，同时发生高压（yā）凝固，***后获得制件或毛坯（pī）的方法，以上为直接（jiē）挤压（yā）铸造；还有间接挤压铸造指（zhǐ）将（jiāng）熔融（róng）态金（jīn）属或半固态合金通过冲（chōng）头注入密（mì）闭（bì）的模具型腔（qiāng）内，并施（shī）以（yǐ）高压，使之在压（yā）力（lì）下结晶凝固成型，***后（hòu）获得制件或毛坯的方法。 12、连续铸造是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属（shǔ），从（cóng）另一端连续地（dì）拔出成型材料的铸（zhù）造（zào）方（fāng）法。
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1.采用高（gāo）炉新工艺减（jiǎn）少CO2排放 目前（qián），高炉采（cǎi）取热风热（rè）送，热风中的氮起热传递的（de）作用，但对还原不起作用。氧气高炉（lú）炼铁工艺是从风口吹入冷氧气，随着（zhe）还原气体浓（nóng）度的（de）升高（gāo），能够提高高炉的还原功能。由于气体单（dān）耗的下降（jiàng）和还原（yuán）速度的提高，因（yīn）此如果产量一定，高（gāo）炉内容积就可比目前高炉减小1/3，还有助（zhù）于缓解原料（liào）强度等条件的制（zhì）约（yuē）。 国外进行了（le）一（yī）些氧气高炉炼铁的（de）试验，但都停留在理论研究。日本已（yǐ）采用试验高炉进行了（le）高炉吹氧炼（liàn）铁实验和在（zài）实际高炉进行氧气（qì）燃（rán）烧（shāo）器的燃烧实验。大（dà）量的制（zhì）氧会增加电耗，这也是一个需要研究（jiū）的课题。但是，由于炉顶气（qì）体中的氮是（shì）游离氮，有助于高炉内气体（tǐ）的（de）循环，且（qiě）由于气体量少、CO2分压高，因此CO2的（de）分离（lí）比目前的高炉容（róng）易。将来在可进行工业规模CO2分离的情况下，可（kě）以大幅度减少CO2的排放。如果（guǒ）能开（kāi）发出（chū）能（néng）源效率比（bǐ）目前的深冷分离更（gèng）好的制氧方法，将会（huì）得到更高的好评。 对氧气（qì）高（gāo）炉炼铁工（gōng）艺、以氧（yǎng）气高炉为基础再加上CO2分离（lí）及（jí）炉顶气体循环的（de）炼铁工艺进行了比较。两种工艺都喷吹大量的（de）粉煤作为辅助还原剂。由于高炉（lú）上部没有（yǒu）起热传递作（zuò）用的氮，热量（liàng）不足，因此要喷吹循环气体。以氧气高炉为基础再加上（shàng）CO2分离（lí）及炉顶气体循环的炼铁工艺，在去除高炉炉顶气（qì）体中的CO2后，再（zài）将其（qí）从炉身上部（bù）或（huò）风口吹入，可提（tí）高还原（yuán）能力。对未利用的还原气体进行再利用，可（kě）大幅（fú）度（dù）削减输入碳的量，可大幅（fú）度减少（shǎo）CO2排放（fàng）。高炉内的（de）还原变化，可分为CO气体还原、氢（qīng）还原和固体碳的直接（jiē）还（hái）原（yuán），在（zài）普通高炉中它（tā）们的还原率分（fèn）别为（wéi）60%、10%和30%。如果对炉顶气（qì）体进行CO2分（fèn）离，并循环利（lì）用CO气体，就能提（tí）高气体（tǐ）的还（hái）原功能，使直接还原比率降至10%左右，从而降低（dī）还原剂（jì）比。 为降低（dī）焦（jiāo）比，在（zài）外部（bù）制造还原气体再吹入高炉内的（de）想（xiǎng）法很早就（jiù）有（yǒu），日本从20世纪70年（nián）代就进行技术开（kāi）发，主要有FTG法（fǎ）和NKG法。前（qián）者（zhě）是通（tōng）过重油（yóu）的部分氧化制（zhì）造还（hái）原气体（tǐ）再从（cóng）高炉炉身上部（bù）吹入；后者是用高炉炉顶煤气中（zhōng）的（de）CO2对焦炉煤气中（zhōng）的甲烷进行改质（zhì）后作为高温还原气体吹入（rù）高炉（lú）。这些工艺技术的原本目（mù）的就是要大幅度降低焦（jiāo）比，它们（men）与（yǔ）炉（lú）顶煤气循环在（zài）技术方面有许多共同（tóng）点和参考之处。已对高（gāo）炉内煤气的渗透（tòu）进行了广泛的（de）研究（jiū），如模型计（jì）算（suàn）和炉身煤气喷（pēn）吹等。 在（zài）以氧气高（gāo）炉外加CO2分离并进行炉顶煤气循环工艺为（wéi）基础的整（zhěng）个（gè）炼铁厂的CO2产生（shēng）量中，根据模型计算可知利（lì）用炉顶煤气循环（huán）可将高炉还原剂比（bǐ）降到434kg/t。由于不需（xū）要热风炉，因此可减少该工序产（chǎn）生（shēng）的CO2。但另（lìng）一（yī）方面，由于制氧消耗的（de）电力会使（shǐ）电（diàn）厂增加CO2的产生量（liàng）。总的来说，可以减少CO2排放9%。如果在（zài）制氧过程中能使用外部产生（shēng）的清洁（jié）能源，削减CO2的效果会进一步增大。 这些技术（shù）的发展趋势（shì）因循环（huán）煤气量（liàng）的分（fèn）配和供给下（xià）道工序能源设定的不同而不同，其中还包括（kuò）了其它的（de）条（tiáo）件。 采（cǎi）用模拟模型（xíng）求出的CO2削减率的（de）变化。 上部基准线为输入碳（tàn）的削（xuē）减率（lǜ）。如果能（néng）排除因CO2分（fèn）离而固定的（de）CO2，作为出口侧基准线的CO2就能减（jiǎn）少大约50%。也（yě）就（jiù）是说（shuō），如果能从（cóng）单纯的CO2分（fèn）离向CO2的输送、存贮和固定进行展开（kāi），就能大幅度削减CO2。但是，为同时（shí）减少供给（gěi）下道工序（xù）的能源（yuán），因此同时对下道工序进行节（jiē）能是很重（chóng）要的。在（zài）一般炼（liàn）铁厂的（de）下道工序中需要0.8-1.0Gcal/t的（de）能（néng）源，在（zài）考虑补充能源的情况（kuàng）下，***好（hǎo）使用与碳无关的能源（yuán）。如果能忽略供给下道工序的（de）能源，***大限度地使用生产（chǎn）中（zhōng）所（suǒ）产生的气体，如（rú）炉顶煤气的循环利用等，就可以减少大约25%的输入碳。这相当于欧洲ULCOS的新型高炉（NBF）的目标。2.炉顶煤气循环利用和氢（qīng）气（qì）利用（yòng）的（de）评价（jià） 为减少CO2排放，日本政府（fǔ）正在积极（jí）推进COURSE50项目。所谓（wèi）COURSE50项目就是（shì）通过采用创新技术减少CO2排（pái）放，并分离、回收CO2，50指目标年是2050年。 炉顶煤气（qì）循环利用和氢气利用的工艺是由对（duì）焦炉煤气中的甲烷进行水蒸汽（qì）改（gǎi）质、使氢增（zēng）加并利用这（zhè）种氢进行还（hái）原的（de）方法和从高（gāo）炉炉顶煤气（qì）中分离CO2再（zài）将炉顶煤气循环（huán）利（lì）用于高炉的工（gōng）艺构成。在利用氢时由于制氢需（xū）要消耗（hào）很多（duō）的能源，因（yīn）此总的工艺评价产（chǎn）生了（le）问题，但（dàn）该工（gōng）艺能通过利用焦炉煤气的显（xiǎn）热（rè）来补充水蒸汽（qì）改质所（suǒ）需的热能。计算结果表明，由于（yú）CO2的分离、固定和氢的利（lì）用（yòng），高炉炼铁可减少CO2排放30%。氢还原的优点是还原（yuán）速度（dù）快（kuài）。但由于氢还原是吸（xī）热反应（yīng），与CO还原不同，因此必须注（zhù）意氢还原扩（kuò）大时高炉上（shàng）部的热平衡。根（gēn）据理查德图对从风口喷吹氢时的热平衡进行了计算。结果可（kě）知，当从风口（kǒu）喷吹（chuī）的氢还原率比（bǐ）普通（tōng）操作倍增时，由于氢还原的吸热反（fǎn）应和风口回（huí）旋区温（wēn）度保障需要（yào）而（ér）要（yào）求富氧鼓风的影响，高炉上部气体的供给热能（néng）和固体（tǐ）侧（cè）所需的热能没（méi）有多余，接近热能移（yí）动的（de）操（cāo）作（zuò）极限，因此难以大量利（lì）用氢。如果高炉具备还原（yuán）气体的制造功能，并能使用天然气或焦炉煤气（qì）等氢系气体，那么利用气体（tǐ）中（zhōng）的C成分就能达（dá）到（dào）热平（píng）衡，还能分享到氢（qīng）还原的好处。在（zài）各种气体中，天然气是***好的气体。在一面从外部补充热能，一面制氢的工艺（yì）研究中还包含了优（yōu）化喷（pēn）吹量和优化喷吹位置等课题。 高炉内的还原可分为CO气体间（jiān）接还原、氢（qīng）还原和直接还原，根据其还原的分配比可以（yǐ）明确还（hái）原平衡控制、炉顶煤气循环或氢还原强化的方（fāng）向。根据模型计（jì）算（suàn）可知，在（zài）普通高炉基本条件下，CO间接（jiē）还原为（wéi）62%、氢还（hái）原为11%、直接还原为27%。 在氧气高炉的基础上对（duì）炉（lú）顶煤气进行CO2分（fèn）离（lí），由此（cǐ）可提高返回高炉内的CO气体的（de）还原能力，此时虽然（rán）CO气体的（de）还原能力会因循（xún）环气体量分（fèn）配的不同而不同，但CO还原（yuán）会提高到大约80%，直接还原会下降到（dào）10%以下。根据喷吹的氢系气体如COG、天然气（qì）和氢的（de）计算结果（guǒ）可知，在氢还原加（jiā）强的情况下，会（huì）出现氢还原（yuán）增加、直（zhí）接还原下降的情况。另一方（fāng）面，循（xún）环气体的上下运动会使输入碳（tàn）减少，实现低碳炼铁的（de）目标。另外，当还原气（qì）体都是从炉身部吹入（rù）时，其在（zài）炉内的浸（jìn）透和（hé）扩散（sàn）会影（yǐng）响（xiǎng）到还原效果。根据模型计（jì）算（suàn）可知，气体（tǐ）的渗（shèn）透（tòu）受动量平衡的控制。采用CH4对CO2进行改质，并以（yǐ）炉顶煤气中的CO2作（zuò）为改质源，还原气体的性状不会偏向氢。 从CO2总产生量（liàng）***小的观点（diǎn）来（lái）看，在炉顶煤气循环和氧气高（gāo）炉的基础上，还要（yào）考（kǎo）虑喷（pēn）吹还原（yuán）气体（tǐ）时的工（gōng）艺优化。在2050年实现COURSE50项目后，为追求新（xīn）的炼铁工（gōng）艺，还必须对热风高炉的（de）基（jī）础概念（niàn）做进一步的研究（jiū）。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲（zhōu）15国（guó）48家企业和研究机构共同参与的研究课题，始于2004年，它以欧盟旗下的煤（méi）与钢研究基金（RFCS基金（jīn））推进研究。 该研（yán）究课题由9个（gè）子课题构（gòu）成，技术研究（jiū）范（fàn）围很广，甚至包（bāo）括了电解法炼（liàn）铁（tiě）工艺研究。重点（diǎn）是高炉炉顶煤气循环为特征的新型高炉（NBF）、熔融还（hái）原（HIsarna）和直接（jiē）还原（yuán）工艺的研究。当前，在推进这些研究的同时（shí），要（yào）全力做（zuò）好未来（lái）削减CO2排放50%目标的***佳工艺的研（yán）究。目前，研究（jiū）的（de）核心课题是NBF。根据还原（yuán）气体（tǐ）的再加（jiā）热、还原气体（tǐ）的喷吹（chuī）位置，对4种模型进行了研究（jiū）。 作为NBF工艺的验证（zhèng），采用了瑞典的MEFOS试验高炉（炉（lú）内（nèi）容（róng）积（jī）8m3），从2007年9月开始进（jìn）行6周NBF实际操作试验。在两种模型条件下，用VPSA对（duì）炉（lú）顶（dǐng）煤气中的CO2进（jìn）行（háng）吸附分离，然后从高炉风口和炉身下部进行喷吹（chuī）试验，结果表明可削减输入碳24%。今后，加上可再（zài）生物的（de）利用，能够实现削减（jiǎn）CO2排放50%左右的目标。为验证（zhèng）实际（jì）高炉中喷吹还原气体（tǐ）的（de）效果（guǒ），下一步准备采用小型商业高炉进（jìn）行炉顶煤气循环试验，但（dàn）由（yóu）于研究资（zī）金的问题，研究（jiū）进度有（yǒu）些迟缓。 另外，荷兰CORUS将开始（shǐ）进行HIsarna熔融还原工艺的中间（jiān）试验。该技术是将澳大利亚的HIsmelt技术与20世纪（jì）90年代CORUS开发的CCF（气体循环式转炉）结合的工艺。该工艺的（de）特征是，先将煤（méi）进行预处理（lǐ），炭化后作（zuò）为熔融还原炉的碳材（cái），通过二次（cì）燃烧使熔融还原炉产生的气体变成高浓度（dù）CO2，然后对CO2进行分（fèn）离，并将产生的热能变换（huàn）成电能（néng）。氢的利用也是ULCOS研究的课题之一，主要目的是利用天然气的改质，将氢用（yòng）于矿石（shí）的直接还原。这（zhè）不仅仅是针对高（gāo）炉的（de）研究课题（tí），同时还涉（shè）及实施国的各种不同的实际工艺研究。4.与资源国的合作和分散（sàn）型炼铁厂的构想 钢铁生产国从资源国（guó）进口了大（dà）量的煤和铁矿石（shí），从物流方面（miàn）来看，钢铁生产是从资源国的开采就开（kāi）始了。从削（xuē）减CO2的观（guān）点来看，并没有从开采（cǎi）、输送和钢铁生产的全过程来研究***佳的（de）CO2减（jiǎn）排办法。就铁矿石而言，它是产生CO2的物质根源（yuán），钢铁生产国在（zài）进口铁矿石（shí）的同时也进口（kǒu）了（le）铁（tiě）矿石中的氧和铁，因此钢铁（tiě）生产（chǎn）国几乎（hū）统包（bāo）了CO2产（chǎn）生（shēng）的全过程。虽（suī）然对煤进行了预处理（lǐ），但从经济性方面来看，为实（shí）现削减CO2的低（dī）碳高炉操作，应加强与之相符的（de）原料性状的管理，如原料的品位等。同时应在大（dà）量处理（lǐ）原料的资源国加强（qiáng）对原料性状的改善，研究减少CO2排放的方法。铁（tiě）矿石中（zhōng）的（de）氧、脉石、水分和煤中的灰分与高炉还（hái）原剂比有直接的关（guān）系（xì），在钢铁生产中因（yīn）脉（mò）石和灰（huī）分而产生的高炉渣会增加CO2的（de）产生量。因此，如果资源国能（néng）进一步提高铁矿石和（hé）煤的品位，就（jiù）能改（gǎi）善焦炭和烧结矿的性状、降低焦比（bǐ），从而有（yǒu）助于高炉实现低还（hái）原剂比操作。根据计算可知，煤灰分减少2%，可降低还原剂比10kg/t铁水。另（lìng）外，从削减CO2排放的观点来（lái）看，还（hái）应该（gāi）考虑（lǜ）从资源（yuán）开采到（dào）钢铁产（chǎn）品生产全过程（chéng）的各种CO2减排方法。 日本（běn）田中等（děng）人提出了以海（hǎi）外（wài）资源国生产还原铁为（wéi）轴线的分散型炼铁厂的（de）构想。目前，人们重（chóng）视（shì）大型高（gāo）炉的（de）生产率，追求集中式的生产工艺，但对于资源问题和削（xuē）减CO2的问题缺乏应对（duì）能力。从这些（xiē）观点来看，应把（bǎ）作为粗原（yuán）料的铁（tiě）的（de）生产（chǎn）分散到资源（yuán）国，通过合（hé）作来解决目前削减（jiǎn）CO2的课题（tí）。扩大废钢的使用，可以大幅度减少CO2的排（pái）放，但日本（běn）废钢的进口量有限（xiàn），因此日本提（tí）出了实现清洁（jié）生产应将生产地域（yù）分散，确保铁源的（de）构想。 还（hái）原铁（tiě）的生产方法有许多种（zhǒng），下面只（zhī）介绍可（kě）使（shǐ）用普通煤的转（zhuǎn）底炉生产（chǎn）法（fǎ）的ITmk3和FASTMET。它们不受原料煤的制（zhì）约（yuē），采用简单的（de）方（fāng）法就能生产还原铁。还原铁可大幅度（dù）提（tí）高铁含量，它可以加入高炉（lú）。虽然在使用煤基的高炉上削（xuē）减CO2的效果不明显（xiǎn），但（dàn）在（zài）使用天（tiān）然（rán）气生产还原铁时可以大幅度（dù）减少CO2的产生。还原铁（tiě）和废钢（gāng）的混（hún）合使用（yòng）可以削减CO2。目前一座回转炉年生产还原铁的***大量（liàng）为（wéi）100万（wàn）t左右，如果（guǒ）能与盛产天然气的（de）国（guó）家合作（zuò），也有助于日本削减CO2的产生。欧洲的ULCOS工艺在（zài）利用（yòng）还原铁方（fāng）面也引人关（guān）注。5.结束语 对于今后削减CO2的要（yào）求，应（yīng）通过（guò）改（gǎi）善工艺功（gōng）能（néng）实现低（dī）碳和（hé）脱碳炼铁。在这（zhè）种情况（kuàng）下（xià），将（jiāng）低碳和脱碳组合的多角度系统设计以及改善炼铁原料（liào）功能（néng）很重（chóng）要（yào）。作为高炉的未（wèi）来发（fā）展，可以考虑几种以氧（yǎng）气（qì）高炉为基础的低CO2排放工艺，通过与（yǔ）喷吹（chuī）还原（yuán）气体用的CO2分（fèn）离工（gōng）艺的组合（hé），就（jiù）能（néng）显示出（chū）其优越（yuè）性。如果能以CO2的分（fèn）离、存贮为前提（tí），选择的范围（wéi）会扩大，但在实现CCS方（fāng）面还存（cún）在一些（xiē）不确定（dìng）的因素。尤其（qí）是，日本对CCS的实际应用问题还（hái）需进行详细的研（yán）究。以CCS为前提的工（gōng）艺设（shè）计（jì）还（hái）存在着（zhe）危险性（xìng），需（xū）要将其（qí）作为未来的目标进行研究开发，但必须冷静判（pàn）断。钢铁生产设备的使用（yòng）年限长，2050年并（bìng）不是（shì）遥远的未来，应（yīng）考虑（lǜ）与现有（yǒu）高炉的衔接性，明确（què）今后的技（jì）术开发目标。 今后的问（wèn）题（tí）是研究（jiū）各种新工艺的（de）验证方法（fǎ）。商用高炉为5000m3，要在大型高炉应用（yòng）目前还是个问题。欧（ōu）洲（zhōu）的ULCOS只在8m3的试验高（gāo）炉上进行基础研究，还（hái）处在工（gōng）艺原理的认识阶段，商（shāng）用高（gāo）炉的（de）试验还停留在计划阶段。日本没有（yǒu）做验（yàn）证（zhèng）的设备。
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消失模（mó）铸造工艺一般是先在加工好的塑料泡沫模样表面涂刷（shuā）一定厚度的耐火涂（tú）料，然（rán）后放入砂（shā）箱中，采用自硬树脂砂在外面（miàn）舂实造型，在负压下浇注，使模样气化，液体金（jīn）属占据模样位置（zhì），凝固冷却（què）后（hòu）形（xíng）成铸件的新型铸造方法。消失模技术（shù）虽然是比较先（xiān）进的环保公益（yì），但（dàn）是也（yě）会存（cún）在很多的（de）问题，机械粘砂就是其中之一。机（jī）械粘砂的表现机（jī）械粘砂（shā）也叫（jiào）“铁包砂”，是铁液渗（shèn）入砂粒间（jiān）的孔隙（xì），凝固后将砂粒（lì）机（jī）械地粘连在铸件表面。1、在涂（tú）料与型砂之（zhī）间部位（wèi）机械粘砂，粘砂暴露在外表面，大多（duō）呈斜坡（pō）状。 2、一层均（jun1）匀的“铁包砂（shā）”粘覆（fù）在铸（zhù）件的表（biǎo）层。机械粘砂的（de）原因造成***类（lèi）缺陷的原因有两个（gè）方面：1、样设计（jì）者为了（le）保证铸件（jiàn）壁厚的（de）均匀性，在模（mó）样上设计出不（bú）易舂（chōng）砂（shā）或无（wú）法舂砂的结构，甚至在模样上（shàng）出现（xiàn）特别狭窄（zhǎi）的（de）孔腔。2、型工的疏忽（hū）大意（yì）。造成第二类缺陷的原（yuán）因（yīn）同（tóng）样有两个方面（miàn）：1、料成分（fèn）的配制，涂（tú）料（liào）骨料（liào）的种类、耐（nài）火度及相互配比（bǐ），对于涂料层厚度（dù）要求和抗粘砂效果的影响（xiǎng）非常大;2、层厚度，涂（tú）层厚度过大，费（fèi）工费料;涂层厚度太小，高（gāo）温铁液会穿过涂层（céng）渗入（rù）型砂颗粒间隙（xì），造成粘（zhān）砂。机械粘砂（shā）的预防 主要采取如下预防措施：(1)严格审核（hé）模样结构铸造工程师在模样结构审（shěn）核时，必须认真分析模样结（jié）构是（shì）否合（hé）理，对于（yú）影响（xiǎng）涂料（liào）涂刷和（hé）防碍型砂紧（jǐn）实的不合（hé）理结构要彻底消除，以方便工人（rén）作（zuò）业。 (2)加强对造型舂（chōng）砂（shā）质量的监控配备专职人员对工序质量进行管理，并对舂砂质量实行全（quán）程（chéng）跟踪，全程监督（dū）检查。 (3)严（yán）把涂（tú）料配（pèi）制和涂刷质量关尤其是对涂（tú）料层厚度的监控，要因料（liào）、因件、因时进行严格又灵活的作（zuò）业，确保涂（tú）层满足工艺要（yào）求。 (4)加大品质意（yì）识的教育力度对于出（chū）现上述粘砂缺（quē）陷的铸件，及时分析（xī）和总结产生粘砂（shā）的（de）原因，并召集相关责任人（rén）对照缺（quē）陷进行现场（chǎng）分析。 (5)采用（yòng）激励（lì）机制按照缺陷严重程度及（jí）数（shù）量进行量（liàng）化，给予相关责任人一定的经（jīng）济处罚。
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