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缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝（níng）固收缩（suō）产生（shēng）铸造缩（suō）孔和合金溶解时吸收了（le）大量的（de）空气（qì）中（zhōng）的（de）氧气（qì）、氮气等，合金凝固时放出（chū）气体（tǐ）造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放（fàng）置（zhì）储（chǔ）金（jīn）球。 2）加粗铸（zhù）道的（de）直（zhí）径或减短铸道（dào）的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列（liè）方法，防（fáng）止（zhǐ）组织面（miàn）向铸道方（fāng）向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却（què）道。 b.为防止已熔化（huà）的金（jīn）属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸（zhù）道。缺陷二：铸件表（biǎo）面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主（zhǔ）要体现出下（xià）列情况。 1）包（bāo）埋料粒子粗，搅拌（bàn）后不（bú）细腻。 2）包埋料固化后直接放入（rù）茂福炉中焙烧（shāo），水分（fèn）过（guò）多。 3）焙烧的升温速（sù）度过快，型（xíng）腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的zui高温度过（guò）高或焙烧时（shí）间（jiān）过长，使型腔内面过于干（gàn）燥（zào）等。 5）金属的（de）熔化温度或铸圈的（de）焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应（yīng），铸件表面烧粘（zhān）了（le）包埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不充（chōng）分，已熔化的金属（shǔ）铸入（rù）时，引起包埋（mái）料的分解，发生较多的气体，在（zài）铸件表（biǎo）面（miàn）产（chǎn）生麻点。 7）熔化的金属铸入（rù）后，造成型（xíng）腔中（zhōng）局部的温度（dù）过高，铸（zhù）件（jiàn）表面产生局部的粗糙。 解决（jué）的（de）办法： a.不要过度（dù）熔化金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温度不（bú）要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度（dù）不（bú）要过低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组（zǔ）织面向铸道方向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止（zhǐ）烧粘（zhān）的液体。缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂（liè）缺（quē）陷（xiàn） 有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快（kuài），产（chǎn）生铸（zhù）造（zào）缺陷（接缝）；二（èr）是因高温产生的（de）龟裂。 1）对于（yú）金属凝固过快，产生的（de）铸造接缝，可（kě）以通（tōng）过（guò）控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时（shí）间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸（zhù）到的粗（cū）细数量。铸造压力（铸造机）。包埋（mái）料的（de）透气性。凝（níng）固时（shí）间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高焙烧温（wēn）度。包埋（mái）料的类型。金属的类（lèi）型。铸造（zào）的（de）温（wēn）度。 2）因高温产生的（de）龟裂，与金属及包埋（mái）料的机械性能（néng）有关。下列（liè）情（qíng）况（kuàng）易产生龟裂：铸入（rù）温度高易产生龟裂；强度高的包埋料（liào）易（yì）产（chǎn）生龟裂；延伸（shēn）性小的镍（niè）烙合金及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低（dī）金（jīn）属的铸入温（wēn）度；不使用延展性小的。较脆（cuì）的合（hé）金。缺（quē）陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和（hé）后残留（liú）的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表（biǎo）面而造成（chéng）。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用真空包埋后效果（guǒ）更好。 2）包（bāo）埋前在蜡型（xíng）的表面喷射（shè）界面活（huó）性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡（là）型上。 4）采用加（jiā）压（yā）包埋的（de）方（fāng）法（fǎ），挤出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道（dào）连（lián）接处（chù）的（de）下方不要有凹（āo）陷。 6）防止包（bāo）埋时混入气（qì）泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均（jun1）需密合（hé）；需（xū）沿（yán）铸圈（quān）内壁灌注包埋料（使用震荡机（jī））。 7）灌满铸（zhù）圈（quān）后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边（biān）缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的（de）金属流（liú）入型腔的裂纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度（dù）较高的包（bāo）埋（mái）料。石膏（gāo）类包埋料（liào）的强度低于（yú）磷酸盐类包埋（mái）料（liào），故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时（shí），铸（zhù）圈易产生龟（guī）裂（liè），故需（xū）注（zhù）。 2）焙烧的（de）条件：勿在包埋料固化（huà）后（hòu）直接焙（bèi）烧（shāo）（应在（zài）数小时后再焙烧）。应缓缓的升温（wēn）。焙烧后立（lì）即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文16 2020-03
普通砂型铸造的基本原（yuán）材（cái）料是铸造砂和型砂粘结剂。常（cháng）用（yòng）的铸（zhù）造砂是硅质砂，硅砂的高（gāo）温性能不能满（mǎn）足使用（yòng）要求时则使（shǐ）用（yòng）锆英（yīng）砂、铬铁矿砂（shā）、刚（gāng）玉砂等特种砂。应（yīng）用（yòng）广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性（xìng）油或（huò）半干性油、水溶性硅（guī）酸（suān）盐或磷酸盐（yán）和各种合（hé）成树脂作型（xíng）砂粘结（jié）剂。 砂型铸造中所用的外砂型（xíng）按型砂所用的粘结（jié）剂及其建立（lì）强（qiáng）度的方式不同分为粘土湿（shī）砂型、粘土干（gàn）砂型（xíng）和化学硬化砂型3种。砂型（xíng）铸（zhù）造用（yòng）的是很流行和很（hěn）简（jiǎn）单（dān）类型的铸件已（yǐ）延用几个世纪.砂型铸造是用来制（zhì）造（zào）大（dà）型部件，如灰铸（zhù）铁，球墨铸铁,不锈钢和其（qí）它类型钢材等工序的（de）砂型铸造。其中（zhōng）主要步骤包括绘画（huà），模（mó）具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加工余量 所谓加工（gōng）余量，就是（shì）铸件（jiàn）上需要切（qiē）削加工（gōng）的表面（miàn），应（yīng）预（yù）先（xiān）留出一定的加工余量，其大小取决（jué）于铸（zhù）造（zào）合金（jīn）的种类、造型方法、铸件（jiàn）大小及（jí）加工面在（zài）铸型中的（de）位置等（děng）诸多因素。2.起模斜度 为（wéi）了（le）使模样（yàng）便（biàn）于（yú）从铸型（xíng）中取（qǔ）出，垂直（zhí）于分型面（miàn）的立（lì）壁上所加的斜度称为（wéi）起模斜度。3.铸造圆角 为（wéi）了防（fáng）止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂（liè）纹，防（fáng）止铸型的尖角损坏和产生（shēng）砂眼，在设（shè）计铸件时，铸件壁的（de）连接和拐（guǎi）角部分（fèn）应（yīng）设计成圆角（jiǎo）。4.型芯头 为了保证型芯（xīn）在（zài）铸型中的定位、固定和排气，模（mó）样和（hé）型芯都要设计出型芯头。5.收缩余量（liàng） 由于铸件在（zài）浇注后的冷却收缩，制作模样时要加上这部分（fèn）收（shōu）缩尺（chǐ）寸。 优点： 1.粘土的（de）资（zī）源（yuán）丰富、价格（gé）便宜。使用过的粘土湿砂（shā）经适当的（de）砂（shā）处理后，绝大（dà）部分均可回收再用；2.制造铸型的周期短、工（gōng）效高；3.混好的（de）型砂可（kě）使用的时间长；4.适应性（xìng）很广。小件（jiàn）、大件，简单（dān）件、复杂件，单（dān）件、大（dà）批（pī）量（liàng）都（dōu）可采用；缺点及（jí）局限（xiàn）性：1.因为每（měi）个砂（shā）质铸型只能浇（jiāo）注一次（cì），获（huò）得铸件后铸（zhù）型即损坏，必须重新造型，所以砂型（xíng）铸造的生（shēng）产（chǎn）效率较（jiào）低；2.铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸件易于产生冲砂、夹砂、气（qì）孔（kǒng）等缺（quē）陷（xiàn）。压铸工艺原（yuán）理（lǐ）是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内（nèi），金属液在压力（lì）作用下冷却凝固而形成（chéng）铸件。 a)合型（xíng）浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压（yā）铸是压铸工艺的两种基本（běn）方式。冷室压铸中金（jīn）属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后（hòu）压射（shè）冲（chōng）头前进，将（jiāng）金属液压入（rù）型腔（qiāng）。在热（rè）室压铸工艺中（zhōng），压（yā）室（shì）垂（chuí）直（zhí）于坩（gān）埚（guō）内（nèi），金属液通过压室上的进料口自动（dòng）流入压室。压射冲（chōng）头（tóu）向下（xià）运动，推动金属液通过鹅颈（jǐng）管进入型腔。金属（shǔ）液凝固后（hòu），压铸模具打开（kāi），取出铸件，完成一（yī）个压（yā）铸循环（huán）。熔模铸（zhù）造用（yòng）蜡料做模样时，熔（róng）模铸造（zào）又称"失（shī）蜡铸造"。熔模铸（zhù）造通常是指在易熔材料制（zhì）成模样，在模样表面包覆若干层耐火（huǒ）材料制成（chéng）型（xíng）壳（ké），再将模样（yàng）熔化排出型壳（ké），从而获得无分型面的铸型（xíng），经（jīng）高（gāo）温焙烧后（hòu）即可填砂（shā）浇（jiāo）注（zhù）的铸造方案。由于（yú）模样（yàng）广泛采用蜡质材料来制造，故常（cháng）将熔（róng）模铸造称为“失蜡铸造”。 可用（yòng）熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合（hé）金钢、耐热合金（jīn）、不（bú）锈（xiù）钢、精密合金、永磁（cí）合金（jīn）、轴（zhóu）承合（hé）金、铜（tóng）合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等（děng）。熔模铸造工（gōng）艺（yì）过程（chéng） 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂（shā）型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利（lì）用率。熔模铸（zhù）造能（néng）显著减少产品的成形表面和配合表面的（de）加工量，节省加工台时（shí）和（hé）刃具材料的消耗（hào）； 3.能极大限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，为零（líng）件的结构设计带来很大方便。铸造形状复（fù）杂的铸件熔模铸（zhù）造能（néng）铸出（chū）形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚（hòu）为（wéi）0.5mm、重量小至1g的铸（zhù）件，还可以铸（zhù）造组合的、整体的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸造法可以铸造碳钢、合（hé）金钢、球墨铸铁、铜合金和铝（lǚ）合金铸件，还（hái）可以铸造高温合（hé）金、镁（měi）合金（jīn）、钛（tài）合金以及贵金属等材料的铸件。对于难以锻造、焊接（jiē）和（hé）切削（xuē）加工（gōng）的（de）合金材（cái）料，特（tè）别适（shì）宜于用精铸方法铸造（zào）； 5.生产灵活性高（gāo）、适（shì）应性强熔模铸造既适（shì）用于大批量生产，也适用小批量生（shēng）产甚至（zhì）单件生产。 缺点及（jí）局限性： 铸（zhù）件尺（chǐ）寸不能（néng）太大工艺过（guò）程复杂铸（zhù）件冷（lěng）却速度（dù）慢。熔模铸造在所有毛（máo）坯成（chéng）形方（fāng）法中，工艺很复杂（zá），铸件成本也很高，但是如（rú）果产品选择得当，零件设计（jì）合（hé）理，高昂的铸造成本由于减少切削加工（gōng）、装配（pèi）和（hé）节约金属材料等方（fāng）面而得到补偿，则（zé）熔模铸造具有良好的（de）经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造（zào）缩（suō）孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和（hé）合金溶解时吸（xī）收了大量（liàng）的空气中的（de）氧气、氮气等，合金凝固时放（fàng）出（chū）气体造成铸造缩孔。 解决的办（bàn）法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道（dào）的直径或减短铸道的长度。 3）增加（jiā）金属（shǔ）的用量（liàng）。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹（āo）陷（xiàn）。 a.在（zài）铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防止已（yǐ）熔化（huà）的金属垂直（zhí）撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸（zhù）道。缺陷（xiàn）二（èr）：铸（zhù）件表面粗（cū）糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面（miàn）产生了（le）化（huà）学反应，主要体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋料（liào）粒（lì）子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入（rù）茂（mào）福炉中（zhōng）焙（bèi）烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔中的不同位置（zhì）产（chǎn）生（shēng）膨胀差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙（bèi）烧的温度（dù）过高或（huò）焙烧时间（jiān）过长，使型（xíng）腔（qiāng）内面过于（yú）干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙（bèi）烧的温度过高，使金属（shǔ）与型腔产生（shēng）反应（yīng），铸件表（biǎo）面（miàn）烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起（qǐ）包（bāo）埋料（liào）的分解，发生较多的气体（tǐ），在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金（jīn）属铸（zhù）入后（hòu），造成型腔（qiāng）中局（jú）部的温度（dù）过高，铸件表面产生局部的粗（cū）糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金（jīn）属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不（bú）要（yào）过高。 c.铸型的（de）焙烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的（de）现象（xiàng）。 e.在（zài）蜡型（xíng）上涂布防止（zhǐ）烧（shāo）粘（zhān）的液体。缺（quē）陷三：铸件发生龟裂（liè）缺陷 有两（liǎng）大原（yuán）因，一是通常（cháng）因（yīn）该处的（de）金属凝固过（guò）快，产生（shēng）铸造缺陷（接（jiē）缝（féng））；二是（shì）因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对于（yú）金（jīn）属凝固（gù）过快，产生（shēng）的铸造接缝，可以（yǐ）通（tōng）过控制铸入时间和凝固时间（jiān）来解决（jué）。铸入时（shí）间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量（liàng）。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋（mái）料的透气性（xìng）。凝（níng）固时间的（de）相关因素：蜡（là）型的（de）形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类（lèi）型。铸造（zào）的温（wēn）度。 2）因（yīn）高温产生的龟（guī）裂，与金属及包埋料的机械性（xìng）能有关。下列情况易产生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋（mái）料易（yì）产生龟裂；延伸（shēn）性小的镍（niè）烙合金及钴烙合金（jīn）易产生龟裂。 解决的（de）办法： 使用强度低（dī）的包埋料（liào）；尽量降低金属的铸入温度（dù）；不使用延（yán）展性小的。较脆的（de）合金。 缺陷四：球（qiú）状突起缺（quē）陷 主（zhǔ）要是包埋料（liào）调和（hé）后残（cán）留的空（kōng）气（气（qì）泡）停留（liú）在（zài）蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更（gèng）好。 2）包（bāo）埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包（bāo）埋的方（fāng）法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向（xiàng），蜡（là）型与铸道连接处的下方不（bú）要有凹（āo）陷（xiàn）。 6）防止包埋时混入（rù）气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲纸均需密合；需（xū）沿铸圈内壁灌注（zhù）包（bāo）埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震（zhèn）荡。缺陷（xiàn）五（wǔ）：铸（zhù）件的飞边缺（quē）陷（xiàn） 主（zhǔ）要是因（yīn）铸圈龟裂（liè），熔化（huà）的金属流（liú）入型（xíng）腔的裂纹（wén）中。 解决的办法： 1）改变包埋条（tiáo）件：使用（yòng）强度较（jiào）高的（de）包埋料。石膏类包埋料的强度低于（yú）磷酸（suān）盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产（chǎn）生龟裂（liè），故需注（zhù）。 2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包埋料固（gù）化（huà）后直接焙烧（应在（zài）数小时后再（zài）焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧（shāo）后立（lì）即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文（wén）13 2020-03
距齿轨 也叫销（xiāo）轨、齿（chǐ）轨（guǐ）条 适用于煤矿井下用刮板输（shū）送（sòng）机、 转载机的中（zhōng）部槽（cáo）部分。用途 齿轨、销轨安放在齿轨座上是采煤机的行走轨道（dào），齿轨座（zuò）焊接在中部槽槽帮上（shàng），齿轨（guǐ）座与齿轨通过齿轨（guǐ）销进行链接。结构（gòu） 齿（chǐ）轨、销轨（guǐ）按（àn）节距（jù）规格（gé）可以分为：126节距齿（chǐ）轨、147节距齿轨（guǐ）。 齿（chǐ）轨、销轨按节（jiē）距（jù）数可以分为（wéi）：3节（jiē）距齿轨（guǐ）、4节距齿（chǐ）轨、5节（jiē）距齿轨、6节距齿轨、7节距（jù）齿轨、8节距齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分为：锻造齿轨和锻打齿轨。分类 齿（chǐ）轨、销轨按生产主机厂可以分为：张家口（kǒu）齿轨、西北奔牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山东矿机齿轨、郑煤（méi）机齿轨等。 常见齿轨、销轨（guǐ）型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证（zhèng）：视产品质（zhì）量如生命。我公司产品严格（gé）按照（zhào）国家（jiā）质量管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计（jì）理念，使用现代化生产设备（如数控双边焊机、智（zhì）能机械手、加（jiā）工（gōng）中心等），完善的（de）产品检测体系，保证产品质（zhì）量合格。 价格保证：市场优惠（huì）价（jià）格。我公（gōng）司（sī）产品材料均选（xuǎn）用国内外质（zhì）量品牌（pái），在保证品质的基础上，提供市场（chǎng）优惠价格。 交货保证（zhèng）：按照客户的要求，保证按（àn）时（shí）交货。有特殊要求（qiú），需提（tí）前完工的，公司可组织生产（chǎn）力量，满足（zú）客户需求（qiú）。 售后保证：完善的售后团队（duì）。我公司以（yǐ）快速有效（xiào）的（de）信息反馈体系，确保为客（kè）户提供（gòng）***的（de）维修服（fú）务。提（tí）供完整的产品问题（tí）分析和解决办法，延（yán）长产品（pǐn）使用寿命（mìng），帮企（qǐ）业节省采购成（chéng）本。
+查看（kàn）全（quán）文12 2020-03
在（zài）铸造这个（gè）行业，成本高，利（lì）润低（dī），赚的（de）都是血汗钱！大多数的铸造（zào）老板都在为降本增（zēng）效，提高利润而发愁。也有（yǒu）不少用传统砂型铸造（zào）的工厂，开始尝试转型，使用（yòng）操作更简单，成本更低的消失模工艺（yì）生产。据一位铸（zhù）造（zào）老板反馈，国内（nèi）的消失模铸造工艺（yì）自1988年开（kāi）始，实（shí）现工业化生产以来（lái），历经30多年的（de）探索研究，工艺方面，还（hái）是（shì）专用设备方面，都已进入成熟阶段（duàn），正是（shì）介入的（de）大好时机。 消失（shī）模铸（zhù）造以其精度高，成本低（dī），劳（láo）动强度低，做业环境好等优（yōu）势（shì），在某些产品领（lǐng）域中逐渐取代粘（zhān）土砂（shā）铸造、树脂砂铸造、V法铸造等铸造工艺，成为（wéi）铸造行业的热门工（gōng）艺（yì）。和传统的（de）砂型铸造相比，消失模铸造工艺，有以下9个优点！1、 消失（shī）模铸造不（bú）需（xū）要分型和下芯子，所以特别适用（yòng）于几何形状（zhuàng）复杂（zá）、传统铸（zhù）造难以（yǐ）完成的箱体（tǐ）类、壳体类铸件、筒管类（lèi）铸件。 2、 消失模铸用干砂埋模型，可反复（fù）使用，工（gōng）业垃（lā）圾（jī）少，成本明显降低（dī）。 3、 消失模铸造没（méi）有飞边（biān）毛刺，清理（lǐ）工时（shí）可以减少80%以上。 4、 消失模（mó）铸造可以（yǐ）一线多用，不（bú）仅可以做铸铁、球铁，还可以同时做铸钢（gāng）件，所以（yǐ）转项灵活，适用范围广。 5、 消失模铸造不仅适用（yòng）批量大的（de）铸造件（jiàn），进行机械化操（cāo）作，也适用于批量小的产品手工（gōng）拼接模（mó）型。 6、 消失模（mó）铸造如果投资到位，可以实现空（kōng）中无（wú）尘，地面无砂，劳动强度（dù）低（dī），做（zuò）业环境（jìng）好，将以（yǐ）男工为主的行业变成了以（yǐ）女工为主的行业。 7、 消失（shī）模铸造取消了造型工序（xù），有（yǒu）一定文化水平的人，经过短时间的（de）培训就可以成为熟练（liàn）的工人（rén），所（suǒ）以，特（tè）别适用（yòng）技术力量缺乏的地区（qū）和企业。 8、 消失模（mó）铸造适合群铸，干（gàn）砂埋型，脱砂容易，在某些材质（zhì）的铸件还可以根据用途进行余热处理。 9、 消失（shī）模铸造不仅（jǐn）适用（yòng）于中小件，更适用做大型（xíng）铸件，如：机床（chuáng）床身、大口径管件，大型冷冲（chōng）模件，大型（xíng）矿山设备配（pèi）件等，因为模型制（zhì）作周期短、成本低、生产周期也（yě）短，所（suǒ）以特别（bié）受到好评。 不过也有很多干铸造（zào）的朋友反映，消失模工艺看着简单，实际操作过（guò）程中还是会出现很（hěn）多问（wèn）题，“一看一会，一做就废”的问（wèn）题，一（yī）直很难（nán）解决。
+查看全（quán）文（wén）16 2020-01
长时间以来，为了减少铁（tiě）水中的夹（jiá）杂物（wù）从而获（huò）得纯净铁水一般使用三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂。高温熔炼能（néng）清除铁水中的夹杂物吗？在炼（liàn）钢（gāng）生产中，钢水温度高达1700度左（zuǒ）右，钢水中（zhōng）的夹杂物尚需（xū）使用“炉外精（jīng）炼技术”才可（kě）以去除（chú），而（ér）铁水***高温度无非1500度左（zuǒ）右，怎么可能清（qīng）除铁水（shuǐ）中的夹杂物呢？ 过滤网能（néng）清除铁水中的夹杂物吗（ma）?过滤网受孔洞大小***，只能（néng）过滤（lǜ）颗粒较大（dà）的宏观类（lèi）浮渣，假若其孔洞小到可以过（guò）滤以微米计（jì）算的微观（guān）夹杂物（wù），铁水（shuǐ）如何顺畅（chàng）通过而进入铸型？因此我们认为：过滤网只（zhī）能过滤（lǜ）扒渣（zhā）未尽的铁水表面浮渣。 聚渣剂只能聚集铁（tiě）水表面（miàn）浮渣而方便扒出（chū），是一种常（cháng）识，无须多议。因此，使（shǐ）用“高温熔炼”、“过（guò）滤网”、“聚渣剂”等传统（tǒng）手段（duàn），只（zhī）能解决铁水表面浮渣（zhā），对于混熔（róng）或（huò）悬浮在（zài）铁水中的各种非金（jīn）属夹杂物（wù），事实上是处（chù）于束手无策的状态。基于上述认（rèn）识，我们根据“铁水净化理论” ，结合在铸造生产中，使（shǐ）用铁神（shén）一号净化剂的实际经验，总结出（chū）现代铁水净化技术（shù），希望达到三（sān）个目的： 一是统一（yī）思（sī）想。使广大铸造工作者认识到：要生产优质铸件，必须获（huò）得纯净铁（tiě）水； 二是使尽可能多的铸造企业（yè）掌（zhǎng）握（wò）和使用（yòng）现代（dài）铁（tiě）水净化技术，提（tí）高国产铸件（jiàn）产品（pǐn）的质量。 三是使尽可能多的铸（zhù）造企业（yè）通过生产优质铸（zhù）件产（chǎn）品，尤其是生产质量好，成本低（dī）的优质（zhì）铸件产品，提高盈利能力，从而增加铸造（zào）企业的（de）市（shì）场竞争力（lì）。
+查看全文15 2020-01
由（yóu）球墨铸铁的（de）凝固特点认为球铁件（jiàn）易于出现缩孔缩松缺（quē）陷，因而其实现无冒口铸造较为困难。阐述了实（shí）现球铁件无冒口铸造工艺所应具备的铁液成（chéng）份、浇注温度、冷铁工艺、铸型（xíng）强度和刚度、孕育处理（lǐ）、铁（tiě）液过滤和铸件模数等条件，用大模数铸件和小（xiǎo）模数铸件铸造工艺实例佐证了自己的观点。 1、球墨铸铁的（de）凝固特点 球墨铸铁与灰铸铁（tiě）的（de）凝固方式不同是由球墨与片墨生长方式（shì）不（bú）同而造成的。 在亚（yà）共晶灰铁（tiě）中石墨在初生（shēng）奥氏体的边缘开始析出后（hòu），石墨片（piàn）的（de）两侧（cè）处在奥（ào）氏体的包围下从奥氏（shì）体中吸收石墨而变厚，石（shí）墨片的（de）先端在液（yè）体中吸收石墨而生（shēng）长。 在球墨铸铁中（zhōng），由于石墨呈（chéng）球状，石（shí）墨球析出后就开始向（xiàng）周（zhōu）围吸收石墨，周围的液体因为w（C）量降低而（ér）变为固态的奥氏体并（bìng）且将石墨球包围；由于（yú）石墨球处在奥氏体（tǐ）的包围（wéi）中（zhōng），从（cóng）奥（ào）氏体（tǐ）中只能吸收的碳较为（wéi）有限，而液体中的碳通过（guò）固体向石墨球（qiú）扩散（sàn）的速度很（hěn）慢，被奥氏体包（bāo）围又***了（le）它的长大；所以，即（jí）使球墨（mò）铸铁的碳当量比灰（huī）铸铁（tiě）高很多，球铁的石（shí）墨化却（què）比较困难，因（yīn）而也就没（méi）有足够的石（shí）墨（mò）化膨（péng）胀来抵消凝固收缩；因（yīn）此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹石墨球的（de）奥氏体层（céng）厚（hòu）度一般是石墨球径的（de）1.4倍，也就是（shì）说石墨球越大奥氏体层（céng）越（yuè）厚，液体中的碳通（tōng）过奥（ào）氏体（tǐ）转移（yí）至（zhì）石（shí）墨球的难度也（yě）越（yuè）大。 低硅球墨铸铁（tiě）容易产生（shēng）白口的（de）根本原因也在于球墨铸铁的（de）凝固方（fāng）式。如上所述，由于球（qiú）墨铸（zhù）铁（tiě）石墨化（huà）困难，没有（yǒu）足够的（de）由石墨化产生的结晶潜热向铸型（xíng）内释（shì）放而增（zēng）大了过冷度（dù），石（shí）墨（mò）来不（bú）及析出就形（xíng）成了渗碳体。此外，球墨铸铁孕育衰退快，也（yě）是极（jí）易发生过冷（lěng）的因素（sù）之一。 2.球墨（mò）铸铁（tiě）无冒口铸造（zào）的条件 从（cóng）球（qiú）墨铸铁的凝固特点（diǎn）不难看出，球墨铸铁件（jiàn）要实现无冒口铸（zhù）造（zào）的难度较大。笔者根据（jù）自己多年的（de）生产（chǎn）实践经验，对球墨铸（zhù）铁实现无冒口铸造工艺（yì）所（suǒ）需具（jù）备的条件（jiàn）作了一（yī）些归纳总结，在此与（yǔ）同行分享（xiǎng）。 2.1铁液成分的选择 （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微（wēi）小的石墨在铁液中（zhōng）容易溶解并且（qiě）不容（róng）易生长；随着石（shí）墨长大，石墨的生长速度也（yě）变（biàn）快（kuài），所以使铁液在（zài）共晶前就产生（shēng）初生石墨（mò）对促进共晶凝固石（shí）墨化是非常有利（lì）的。过共晶成分的铁液就能满足这样的条件，但过高的CE值使（shǐ）石墨（mò）在共（gòng）晶凝（níng）固（gù）前就（jiù）长（zhǎng）大，长大到（dào）一（yī）定（dìng）尺寸时石墨开始上浮，产生石（shí）墨漂浮缺陷。这时，由石墨化引（yǐn）起的体积膨胀只会造成铁液液面上（shàng）升，不但对铸件的补（bǔ）缩毫无意义，而且由于石墨在液态（tài）时吸收了大量的（de）碳，反而造（zào）成在共晶凝固时铁液中（zhōng）的w（C）量低不能产生足够的（de）共（gòng）晶石（shí）墨，也就不能抵消（xiāo）由于共晶凝固造成（chéng）的收缩。实践证明（míng），能够将CE值（zhí）控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一（yī）般认为在Fe-C-Si系合金中， Si是石墨化元素，w（Si）量高有利于石墨化（huà）膨胀，能够减少缩孔的发生。很少有人知道，Si是阻碍共（gòng）晶凝固石墨化的。所以（yǐ），不论从补（bǔ）缩（suō）的（de）角度考（kǎo）虑，还是从防（fáng）止碎（suì）块状（zhuàng）石墨（mò）产生的角度考虑，只要能通过强（qiáng）化孕育（yù）等（děng）措施防止白口产生，都要尽可能（néng）地降（jiàng）低（dī）w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理（lǐ）的（de）CE值条件下，尽可能提高w（C）量（liàng）。事实证（zhèng）明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件（jiàn）具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是（shì）阻（zǔ）碍（ài）石墨球化的（de）主（zhǔ）要元（yuán）素（sù），球化处理的主要目（mù）的就是脱（tuō）S，但（dàn）球墨铸（zhù）铁（tiě）孕育衰退快与w（S）量太（tài）低有直接关系；所以，适当的（de）w（S）量是必要的。可以将w（S）量（liàng）控制在（zài）0.015%左（zuǒ）右，利用MgS的成核作用增加石墨核心（xīn）质点以增加石墨球数，减少衰退。 （5）镁（měi）（Mg） Mg也是（shì）阻（zǔ）碍（ài）石（shí）墨化的元素，所以在保证球化率能够达到90%以上的（de）前提下（xià），Mg应尽可（kě）能低（dī）。在（zài）原铁（tiě）液（yè）w（O）、w（S）量不高的条件下，残（cán）留w（Mg）量能够控制在（zài）0.03%~0.04%是（shì）***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所（suǒ）有阻碍石墨化的元（yuán）素（sù）越低越好。 要（yào）注（zhù）意微量元素（sù）的影响，如Ti。当w（Ti）量低（dī）时，是强力促进石墨化（huà）元素，同时Ti又是碳化物形成（chéng）元素（sù），又是影（yǐng）响球化促进（jìn）蠕（rú）虫状石墨产（chǎn）生的元素，所以（yǐ）w（Ti）量控制得越低越好。笔者公司曾经有一个非常（cháng）成（chéng）熟（shú）的无冒（mào）口（kǒu）铸造工艺，由（yóu）于（yú）一时原材料短缺而使（shǐ）用了w（Ti）量为0.1%的生铁（tiě），生产出的（de）铸（zhù）件不但表（biǎo）面有（yǒu）缩陷，加工（gōng）后内部（bù）也出现了集中型缩孔。 总之，纯净（jìng）原材（cái）料对提（tí）高球（qiú）墨铸铁的自（zì）补（bǔ）缩能力是有利（lì）的。 2.2浇注（zhù）温（wēn）度 有实验表明（míng），球墨铸铁的浇注（zhù）温度从1350℃到1500℃对铸件（jiàn）收缩（suō）的（de）体（tǐ）积没有明（míng）显（xiǎn）的影响，只不过缩孔的形态从集（jí）中（zhōng）型逐渐向（xiàng）分散（sàn）型过度。石墨球（qiú）的（de）尺寸也随着浇注（zhù）温度的（de）升高逐渐变大，石墨球（qiú）的数量逐渐减（jiǎn）少。所以没有必要（yào）苛求过低的浇注温度，只要铸（zhù）型强度足够抵抗铁（tiě）液的静压（yā）力，浇注温度可以高一些。通（tōng）过铁液加热铸型减少共晶凝固（gù）时的（de）过（guò）冷度，使（shǐ）石墨化有充足的时间进行。不过，浇注速度要尽（jìn）可能地快，以尽量减少型内铁（tiě）液的温度差。 2.3冷（lěng）铁（tiě） 根据笔者使用冷（lěng）铁的经（jīng）验及利用以上理论（lùn）分析，冷铁能（néng）够消除缩孔（kǒng）缺陷的说法并不确切。一方面，局部使用（yòng）冷铁（tiě）（如打孔部位（wèi）），只能使缩（suō）孔转移而不是消除缩（suō）孔；另一（yī）方面（miàn），大面积地使用冷铁而获得了（le）减少（shǎo）补缩或无（wú）冒口的效果，只（zhī）是无（wú）意识地增加了铸型（xíng）强度而不是（shì）冷铁减（jiǎn）少了液体（tǐ）或共晶凝固收缩。事实上（shàng），如果冷（lěng）铁使（shǐ）用过多，影响（xiǎng）了石墨球的长大及（jí）石（shí）墨化的程度，相反会加剧收（shōu）缩。 2.4铸型（xíng）强度和刚度（dù） 由于球（qiú）铁大都选择共晶或（huò）过共晶成分，铁液在铸型中冷却至（zhì）共晶温度（dù）所经过的（de）时间较长，也（yě）就（jiù）是铸（zhù）型（xíng）所承受的铁液静压力（lì）的时（shí）间要比亚共晶成分的灰（huī）铸铁要（yào）长，铸型（xíng）也就更容易产生压（yā）缩（suō）性变形。当（dāng）石墨化膨胀引（yǐn）起的体积增加（jiā）不能抵消液体收缩+凝固收（shōu）缩+铸型变形体积时，产生缩（suō）孔也就在（zài）所难免。所以，足够的铸型刚度及抗压强度是实现无冒口铸造的重要条件，有许多覆砂（shā）铁型铸造工艺（yì）实（shí）现无（wú）冒口铸造（zào）既（jì）是这一理论（lùn）的证明。 2.5孕育处理 强效（xiào）孕育剂（jì）及瞬时延后（hòu）孕育工艺既能给予铁液（yè）大量的核心（xīn）质点，又能防止孕（yùn）育衰退，能够保证球墨（mò）铸铁在共晶（jīng）凝固时有（yǒu）足够的石（shí）墨球数；多而小（xiǎo）的（de）石墨球减少了液体（tǐ）中的C向（xiàng）石墨核（hé）心转移的距离，加快了石墨化速度，短时内大量的共（gòng）晶凝固又能释放出较多的（de）结晶潜热，减少了（le）过冷度，既（jì）能（néng）防止（zhǐ）白口的（de）产生，又能加强石墨化膨胀（zhàng）。因而。强效孕育对提高球墨铸铁的自补缩能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁（tiě）液（yè）经过（guò）过滤，滤除了（le）部分氧化夹（jiá）杂，使（shǐ）铁液的微（wēi）观（guān）流动性（xìng）增强，可（kě）以降低微观缩孔的产生几率（lǜ）。 2.7铸件模数 由于（yú）铸态珠光体球铁需要（yào）加入阻碍石（shí）墨化的元素，这会影（yǐng）响石（shí）墨化程（chéng）度，对铸件实现（xiàn）自补缩目的有（yǒu）一定影响，所以有资料介绍，无冒口铸造适用于牌号在QT500以下的球墨铸（zhù）铁。除（chú）此之外，由铸件的形（xíng）状尺寸所决定的模数应在3.1cm以上。 值得注（zhù）意的是，厚度＜50mm的（de）板类（lèi）铸件实现无冒口（kǒu）铸造是困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨铸铁实现（xiàn）无冒口铸造工艺的条件（jiàn）是其模数应大于3.6cm。 3.应用实例（lì）介绍 3.1大模数铸件无冒口（kǒu）铸造工艺实（shí）例 材料牌号为（wéi）GGG70的风电增速器行（háng）星支架铸件，重量（liàng）为（wéi）3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件（jiàn）模数约为（wéi）5.0cm。铸（zhù）件成（chéng）分为（wéi）：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为（wéi）1370~1380℃ 考虑到铁（tiě）液对铸型下部的（de）压力较大，容（róng）易使铸型下（xià）部产（chǎn）生（shēng）压缩变形，所（suǒ）以（yǐ）客户推（tuī）荐将冷铁主要集中放置在（zài）下部（如图1）。根（gēn）据以往的经（jīng）验，开始试制时，我们决定使用（yòng）无冒口铸造工艺，也就是图（tú）1去掉（diào）冒口的工（gōng）艺。虽然客户请***人员对所（suǒ）试制铸（zhù）件做超声探伤并未（wèi）发现有内部缺陷（xiàn），解剖结果（guǒ）也未发现缩孔缺（quē）陷（xiàn）。但对照其它相关资料（liào）及（jí）客户（hù）提供的参（cān）考工艺，我（wǒ）们（men）对这么重要（yào）的铸件批量（liàng）生产后一旦发生缩孔缺陷的后果甚为担心（xīn），所以对图1工艺（yì）进（jìn）行了凝固模拟（nǐ）试验，模拟结（jié）果如图（tú）2。图1 推荐的冒口补（bǔ）缩工艺图2 根据图1工艺的模拟结果 从模拟（nǐ）结果可见，液态收缩已经将（jiāng）包括（kuò）内部（bù）的（de）3个Φ140×170mm圆形（xíng）发（fā）热保温（wēn）冒（mào）口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温冒口内（nèi）的铁液全部用（yòng）尽（jìn）；因而，我们在（zài）原有320×200×320mm发热保温冒（mào）口的上面再加（jiā）上1个同等（děng）大小（xiǎo）的冒口，即将冒口尺寸改为（wéi）320×200×640mm。但是，浇铸（zhù）后的结果却是所有冒口一点收缩（suō）的痕迹也（yě）没有（yǒu），从而证（zhèng）实了这个铸件（jiàn）完全可以实现无冒口铸造。 3.2小模数（shù）铸件（jiàn）有（yǒu）冒口铸（zhù）造实例 图（tú）3所（suǒ）示的（de）蜂窝板材料牌（pái）号为QT500-7，长×宽×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝（wō）板毛坯（pī）图 此铸件模数远小（xiǎo）于3.1cm，显（xiǎn）然不适用于无冒口铸造工艺（yì），但试（shì）制时为（wéi）了提高（gāo）工艺（yì）出（chū）品率，采用了立浇雨淋式浇口（图4），原意是（shì）想使铸件（jiàn）在凝固时产生自上而下的温度梯度，以（yǐ）利用横浇口（kǒu）补（bǔ）缩，但结果却（què）是在铸（zhù）件的中间（jiān）部位加工后产生了大（dà）面积连通性缩孔（图（tú）4中双点划线处）。试制4件（jiàn）无一件成品。图4 试（shì）制工艺方案示意图 于是，我（wǒ）们改变（biàn）思路（lù），制定了（le）如图5所示的卧（wò）浇（jiāo）、冷铁加（jiā）冒口工艺（yì）。用冷铁将铸件分（fèn）割成9部分，每部分的中央放（fàng）置冒口。改进后的工艺出（chū）品率大于75%，产（chǎn）品质（zhì）量稳定，废品率在2.0%以下，由于原材料（liào）和工艺都较（jiào）稳（wěn）定，加工后几乎没有废品（pǐn）。图5 改进（jìn）后的成熟工（gōng）艺
+查看全文13 2020-01
如果是正常的干式（shì）切削，几乎所有的钢（gāng）材切出来的屑都是要烧（shāo）了呈现紫色才（cái）合理的。在这（zhè）里（lǐ）抛（pāo）开刀片材（cái）料、转速（sù）、走刀量、切削深度、段屑（xiè）槽（cáo）的（de）形状、刀尖大小等不（bú）谈，单谈干式切削时（shí）铁屑颜色的变化（huà）：银白（bái）色（sè）－淡黄色－暗黄色－绛红色（sè）－暗蓝色－蓝色（sè）－蓝灰色－灰白色－紫（zǐ）黑色，温度也由（yóu）200摄氏度左右上升到500摄氏度以上，这个颜色变化过（guò）程也就是切（qiē）削过程中所消（xiāo）耗的功的（de）绝大（dà）部分转换成切削（xuē）热的过（guò）程，同时也可以看作是刀具（jù）损耗（hào）（锋（fēng）利－钝化－剧（jù）烈钝化－报废）过程（无（wú）积屑瘤时）注意我们通常所说（shuō）的切（qiē）削温度是指平均温度。 切削（xuē）颜色为蓝或蓝紫色时较为合理，如果（guǒ）银白（bái）或（huò）黄色，则未（wèi）充分（fèn）发挥效率，如果蓝灰则切削用（yòng）量太大。使用高速钢刀具，则削为银白和（hé）微黄为宜，如果（guǒ）削（xuē）蓝则要减小转（zhuǎn）速或进给（gěi）。 切屑（xiè）颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以（yǐ）下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫（zǐ）黑（hēi）色 —— 约>500℃ 靠（kào）颜色的变化来确定合（hé）理参数只是方（fāng）法（fǎ）或（huò）者手段之一。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺口诀 热（rè）处理是（shì）重之重，决定产品高质量（liàng）. 工艺方（fāng）法（fǎ）应优化，设（shè）备性（xìng）能需掌握. 各段参数选（xuǎn）正确，***可（kě）靠应（yīng）优先. 加（jiā）热保（bǎo）温和冷却，环环（huán）相（xiàng）扣（kòu）不马虎. 用钢成分有变化，影响（xiǎng）相变（biàn）要考（kǎo）虑（lǜ）. 利用（yòng）计算调参数，工艺可靠更适用. 钢（gāng）种类别要分清，合理选（xuǎn）项更科学. 加热温度颇重要（yào），保温时间要（yào）充（chōng）分. 高合金钢要分段，缓慢加热有保障. 过热欠热均不利，恰好需要多斟酌. 保温时间要考虑，加（jiā）热（rè）条件（jiàn）和状态. 零（líng）件多少和壁厚，选（xuǎn）择计（jì）算抓重点. 氧化（huà）脱碳要控制，多种方法可选择. 营（yíng）造无（wú）氧是关键，***佳选择是真空. 零件细长垂直放，薄壁更要防变形. 截面突变要注意，加热冷（lěng）却要防护. 冷却大于临界（jiè）值（zhí），获马氏体是根本. 冷却掌（zhǎng）握要（yào）得当，恰当止冷防开裂. 确保硬度打基础，立即（jí）回火去应力. 温度调整达硬度，钢种不同回（huí）火变. 多次（cì）回（huí）火（huǒ）不可少，稳定（dìng）尺寸保性能（néng）. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢. 硬度性能（néng）有依据，定（dìng）量关系可换算. 掌（zhǎng）握科学编工艺，脚踏实地多实践. 积累经验多总结，实用快（kuài）捷更可靠.
+查看全文06 2020-01
消（xiāo）失（shī）模铸造（zào）技术（shù）是用泡沫塑料制（zhì）作（zuò）成与零件结构和尺寸完（wán）全一（yī）样的实型模具，经浸（jìn）涂耐火（huǒ）粘结（jié）涂（tú）料，烘干后进行（háng）干砂（shā）造型，振动紧实，然后（hòu）浇入金属（shǔ）液（yè）使模样受热（rè）气（qì）化消失（shī），而得到与模样形（xíng）状一致的金属（shǔ）零件的（de）铸造方法。 1、压（yā）力（lì）消失（shī）模铸造（zào）技（jì）术 压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相（xiàng）结（jié）合的铸（zhù）造新技术，它是在（zài）带砂（shā）箱的压力灌中（zhōng），浇注金属液使（shǐ）泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入（rù）一定压力的气体，使金属液在压力下凝（níng）固（gù）结（jié）晶（jīng）成型的铸造方法。这种铸造技术的特（tè）点（diǎn）是能够显著（zhe）减少（shǎo）铸件（jiàn）中的缩孔（kǒng）、缩（suō）松、气孔等铸（zhù）造缺（quē）陷，提（tí）高铸件（jiàn）致密（mì）度，改善铸（zhù）件力学性能。 2、真（zhēn）空低压消失（shī）模铸造技术 真空低压消（xiāo）失模铸造技术是（shì）将负压消失模铸造方法和低压反（fǎn）重力浇（jiāo）注方（fāng）法复（fù）合（hé）而（ér）发展（zhǎn）的一（yī）种新铸造技（jì）术。真空（kōng）低压消失模铸造技术（shù）的特点是：综合了低压铸造（zào）与真空消（xiāo）失模铸造的技术优（yōu）势，在可控的气压下完成充型过（guò）程（chéng），大大提高了合（hé）金的铸造充型能力；与压（yā）铸相比，设（shè）备（bèi）投（tóu）资小、铸件成（chéng）本低（dī）、铸件可热处理强化；而与砂型铸造（zào）相比（bǐ），铸件的精（jīng）度（dù）高、表（biǎo）面粗糙度小、生产率高、性能（néng）好；反重（chóng）力（lì）作用（yòng）下（xià），直浇口成为补缩（suō）短通（tōng）道，浇注温度（dù）的（de）损失小，液态合（hé）金在可（kě）控的压（yā）力（lì）下（xià）进行（háng）补缩凝固（gù），合金（jīn）铸件的（de）浇注系统简单有效、成品率高、组织致密（mì）；真空低压（yā）消失模铸造的浇（jiāo）注温度低，适（shì）合于多种有（yǒu）色合金。 3、振动消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造（zào）技（jì）术 振动（dòng）消（xiāo）失模铸造技（jì）术是在消失（shī）模（mó）铸造过程中施加一定频（pín）率和振（zhèn）幅的振动，使铸（zhù）件（jiàn）在（zài）振动场的作用下凝固，由于消（xiāo）失模铸造凝固过程（chéng）中（zhōng）对金属（shǔ）溶液（yè）施加了一定时间振动（dòng），振（zhèn）动力使液相与固相间产（chǎn）生相对运动，而使（shǐ）枝晶破碎，增（zēng）加液（yè）相内结晶核心，使铸件***终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善。该（gāi）技术（shù）利用消失（shī）模（mó）铸造中现成（chéng）的紧实振（zhèn）动（dòng）台（tái），通过振动电机产生的机械振动（dòng），使（shǐ）金（jīn）属液在动力激（jī）励下生核，达到细化（huà）组织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无（wú）环（huán）境污染的方法。 4、半固态消失模（mó）铸造技（jì）术 半固态（tài）消失模铸造技术是消失（shī）模铸（zhù）造技术与半固（gù）态技术相结合的新铸（zhù）造技术，由于该工艺的特点在于控制液固相的（de）相对比例，也称转（zhuǎn）变控制半固态成（chéng）形。该（gāi）技（jì）术可以（yǐ）提高（gāo）铸（zhù）件致密度、减少（shǎo）偏（piān）析、提高（gāo）尺寸精度和铸件（jiàn）性能。 5、消失（shī）模壳型铸造技（jì）术 消失模壳型铸（zhù）造技术（shù）是熔模铸造技术与消失（shī）模铸造结合起来的新型铸造方法。该方法是将用发泡（pào）模具制作的与（yǔ）零件（jiàn）形状一样的泡沫塑料（liào）模样表面涂上（shàng）数（shù）层耐（nài）火材料，待其硬化（huà）干燥后，将其中的（de）泡沫（mò）塑料（liào）模样（yàng）燃烧气（qì）化（huà）消失而制成型壳，经过（guò）焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺（chǐ）寸精度铸件的一种新型精密铸造方法（fǎ）。它具有消（xiāo）失模铸造中的模样尺寸大、精密度高（gāo）的特点（diǎn），又有熔（róng）模精密（mì）铸（zhù）造中结（jié）壳精度（dù）、强度等优点。与普通熔模（mó）铸（zhù）造相比，其特点（diǎn）是泡沫塑料（liào）模料成本低廉（lián），模样（yàng）粘接组（zǔ）合方便（biàn），气化消失（shī）容（róng）易，克服了熔（róng）模铸造模料容易软化而引起的熔模变（biàn）形的（de）问题，可以生产较大（dà）尺寸的各种合金复杂铸件（jiàn） 6、消（xiāo）失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造技（jì）术（shù）是消失模铸造（zào）工（gōng）艺与悬浮铸造结合起来的一种（zhǒng）新型实用铸造技术。该技（jì）术工艺（yì）过程是金属液浇入（rù）铸型后，泡沫塑料模（mó）样气（qì）化，夹杂在冒口模（mó）型的悬浮剂（jì）（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样（yàng））与（yǔ）金属液发生物化反应从（cóng）而提高铸件整体（tǐ）（或部分）组织性能（néng）。
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