一、混（hún）砂工艺标准（zhǔn）

（一）材料要求：

1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒砂要求，一般（bān）选（xuǎn）用二氧化硅含量（liàng）较高（gāo）的天（tiān）然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚（hòu）确定（dìng），原砂的含泥质量分数（shù）应小于2%，原砂中的水份必须严格控制（zhì），且一般应进（jìn）行（háng）烘干。

2、水（shuǐ）玻璃：水玻璃模应根（gēn）据铸件大小来确定。

（1）小砂型（芯）为加速（sù）硬（yìng）化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的（de）高模数水（shuǐ）玻璃（lí）。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃（lí）。

（3）生产周期长的大（dà）型砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低（dī）模（mó）数水玻璃。

（二）混制比例（质量（liàng）分数%）

造型（xíng）砂/水玻璃=100：6～8

（三）混制时间：一般情况下混制（zhì）5分（fèn）钟，室温或水玻璃密度较（jiào）大时可适当延长混（hún）砂时间（jiān）。

（四）混制后要求：混制好的造（zào）型砂（shā）要求无块状或团（tuán）状，流动性较（jiào）好。

二、造型工艺要点：

（一）基本原则：

1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。

2、大平面应放在下面。

3、薄壁部分应放（fàng）在下（xià）面。

4、厚大部分应放在上面。

5、应（yīng）尽（jìn）量减少砂芯的（de）数量。

6、应尽量采用平（píng）直的分型面。

（二）基本要求：

1、木模：要（yào）求轮廓完整，无（wú）裂纹、无破损、无残（cán）缺，表面光（guāng）洁，尺寸符合铸（zhù）造工（gōng）艺（yì）图纸要（yào）求，并经常进行尺寸校验（yàn）。

2、砂箱（xiāng）：砂箱的尺寸大小（xiǎo）应根据木模规格确定，大、中（zhōng）型砂（shā）箱应焊（hàn）接箱筋。

3、浇注系统：根据铸件（jiàn）的（de）结构特点（diǎn）的工艺（yì）要求，选择（zé）适宜（yí）的浇（jiāo）注（zhù）系统，通常采用顶注式（shì）、底（dǐ）注（zhù）式。

（1）浇（jiāo）注系统设置基本原则（zé）：浇口、冒口安放位置合理（lǐ），大小适宜（yí）不妨碍铸件收缩，便于排（pái）气、落砂和清理，应使（shǐ）铸（zhù）型（xíng）尺（chǐ）寸尽量减少，简化造型操（cāo）作，节省型（xíng）砂用量和降低劳动（dòng）强度。

（2）内（nèi）浇道（dào）位置（zhì）的注意事项。

1）内浇道不应（yīng）设在铸件重要部位。

2）应使金属液流至型腔各部位的距（jù）离zui短（duǎn）。

3）应不使金属（shǔ）液正面冲击铸（zhù）型和砂芯。

4）应使金属液能均（jun1）匀分散（sàn），快速地充满型腔。

5）不要正对铸型中（zhōng）的冷铁和芯撑。

4、冒口

（1）冒（mào）口设置基本原则：

1)根据铸件的（de）结构和工艺要求正确选择冒口的（de）形（xíng）状、大小（xiǎo）和安放位置。

2)根（gēn）据冒口（kǒu）的有效补缩范围（wéi）合理地确定冒口（kǒu）数量。

（2）冒口设置基本要（yào）求：

1)对于壁厚不均匀的铸件（jiàn），每个热节部位都必（bì）须设（shè）置冒（mào）口。

2）应尽量设置在铸件（jiàn）被补缩部位（wèi）的顶部或（huò）近（jìn）旁。

3）当铸件在不同（tóng）高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的（de）补缩区（qū）必须隔开（kāi）。

4）冒口（kǒu）zui好（hǎo）不设置（zhì）在（zài）铸件重要的或受力较大的部位。

5）应尽量使内浇（jiāo）道通过冒口。

6）冒（mào）口应尽量不设置在铸件应力集中处。

7）冒（mào）口zui好设置（zhì）在铸件（jiàn）需（xū）要机械（xiè）加工的表面（miàn）上。

（三（sān））造型（xíng）操作：

1、操作流程

顺序是：选取合适（shì）砂箱→放置木模→填（tián）砂→紧实→放置上砂箱→安（ān）置浇冒口→填（tián）砂→紧（jǐn）实（shí）→起模修型→硬化

2、操（cāo）作方法及质量标准

（1）根据铸件模型的形状和（hé）大小，选（xuǎn）取合适的砂箱。

（2）把铸件模（mó）型放到砂箱内的适当（dāng）位置。

（3）往砂箱中（zhōng）加入适当造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂（shā）紧（jǐn）实，紧（jǐn）实程（chéng）度要适中。

（4）用刮板刮去高出砂箱（xiāng）的造（zào）型砂（shā），使砂型表面和砂箱的边缘（yuán）平齐。

（5）用（yòng）毛刷清理模型表面浮（fú）砂，覆盖塑料（liào）薄膜（mó）并（bìng）使（shǐ）薄膜平整。

（6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。

（7）在上砂（shā）箱中合适位置放置浇冒口（kǒu），添加造型（xíng）砂并紧实。

（8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。

3、砂型（xíng）型腔质量要求

（1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。

（2)型腔应干（gàn）燥，硬化程度高（gāo），合箱前要保证充分干燥（冬季可（kě）适当延长硬化和烘（hōng）烤时间）。

（3）砂型轮廓完（wán）整、清晰，合箱箱印或记号完整清（qīng）晰。

（4）浇口（kǒu）、冒口位置（zhì）设置合理、大（dà）小符合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合理。

4、合箱（xiāng）

合箱就（jiù）是把砂（shā）型和砂芯按要求组合在一起成为铸（zhù）型的（de）过程。习惯上也称拼箱、配箱或扣（kòu）箱（xiāng）。

合箱工作一般按以下（xià）步骤进（jìn）行：

（1) ***检（jiǎn）查、清(扫、修理所（suǒ）有（yǒu）砂型和砂芯，特别要注（zhù）意检查（chá）砂芯的烘干程（chéng）度和通气道是否通畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。

(2) 按下芯次序（xù）依（yī）次（cì）将砂（shā）芯装入砂型，并严格检查和保（bǎo）证铸件壁厚、砂（shā）芯固定、芯头排（pái）气和填补接缝处（chù）的间隙。

(3) 仔（zǎi）细（xì）清除型内散砂，***检查下芯质量，在分型面上沿型（xíng）腔外围放上（shàng）一圈泥（ní）条或石棉绳，以（yǐ）保证合箱后分型面密合，避免液态金属从分型（xíng）面间隙流出。随后即（jí）可正式合上箱。

(4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧（jǐn）铸型。放（fàng）好浇口（kǒu）杯、冒口圈。在分（fèn）型（xíng）面（miàn）四周接缝（féng）处抹上砂泥以防止跑（pǎo）火。zui后（hòu）***清（qīng）理场（chǎng）地（dì），以便安全方便地浇注（zhù）。

三、钢液的熔（róng）炼工艺要求：

（一）操（cāo）作流程

选（xuǎn）择炉料（liào）（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金（jīn）属矿石（shí）→钢（gāng）液材质化验（yàn）分析→根据化验分析（xī）进行钢液材质处理→脱氧→钢（gāng）液出炉

（一）炉料的选择要求：

1、根据准备浇铸（zhù）件（jiàn）材质的要求，合理（lǐ）选择炉（lú）料搭配使用。产品钢（gāng）号，应在投料时就控制成份含量（liàng）。出炉前（qián）半小（xiǎo）时取（qǔ）炉前样（yàng）送（sòng）检分析（xī）。

2、对含有油污，污垢的炉料下炉前要进行清理。

3、对含有镀锌的炉料zui好不用。

4、所选（xuǎn）用的炉料必须严格控制S、P有（yǒu）害元素的（de）含（hán）量。

5、严格遵守熔炼（liàn）工艺制度。尽（jìn）量采用满（mǎn）功（gōng）率（lǜ），快速溶炼。

（二）浇注前钢（gāng）液（yè）材质化验

出炉（lú）前半小时取（qǔ）炉前（qián）样（yàng）送检（jiǎn）进行化验（yàn）分（fèn）析（xī），钢液的（de）材质应符合（hé）铸件材质允许（xǔ）的范围（wéi）内，不符合的应进行调质，直到符（fú）合要（yào）求。

（三）脱氧

把（bǎ）钢液表面的杂（zá）质处（chù）理后，进（jìn）行脱氧处（chù）理：

1、脱氧剂（jì）加入顺（shùn）序：先加锰铁（tiě），后加硅（guī）铁，zui后加入纯铝（lǚ）。

注：脱氧剂（jì）锰铁、硅（guī）铁在（zài）出炉前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁，1610—1630℃加（jiā）纯铝。

2、脱（tuō）氧剂的加入量（占（zhàn）钢液质量分数%）

脱氧（yǎng）剂（jì）名称

锰铁（tiě）

硅铁

硅钙粉

纯（chún）铝（lǚ）

脱氧（yǎng）剂用（yòng）量（liàng）

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可分多批（pī）次加入（rù），钢包（bāo）每次（cì）接钢水前，应放入小块（kuài）纯铝进行终脱氧（yǎng）处理。

四、浇注工（gōng）艺要求

(一) 浇注前的（de）准备工作

(1) 了解浇注（zhù）合（hé）金的种类、牌号、待浇注铸型（xíng）的数量（liàng）和估（gū）算所需金属（shǔ）液（yè）的重量（liàng）。

(2) 检（jiǎn）查浇包（bāo）的修理质量、烘干预热情况及其（qí）运输与倾（qīng）转机构的灵活性和可靠牲。

(3) 熟悉各（gè）种铸型在车间（jiān）所（suǒ）处的位置，以确定浇注次（cì）序。

(4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况。

(5) 清理浇注（zhù）场地，保证浇注安（ān）全。

(二) 浇（jiāo）注（zhù）操作要点

为了获得合格铸（zhù）件，必须控制浇注温度、浇（jiāo）注速（sù）度，严格遵守浇注操作规程（chéng）。

(1) 浇注温度

浇注（zhù）温度对（duì）铸件质量影响很大，因此应根据合金种类、铸件结构和铸型特点确定合理（lǐ）的浇（jiāo）注温度范围（wéi）。金属液由炉（lú）中注入浇包（bāo）时，温度都会（huì）降低（dī）。根据碳（tàn）钢的型号，选择适宜的浇注温（wēn）度（dù），一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。

(2) 浇（jiāo）注操作要点

1） 浇注之前需除去（qù）浇包中金属液面上的熔渣。

2）依规定的浇注速度和时间（jiān）范围（wéi）进行（háng）浇注。

3） 有冒口（kǒu）的铸型，浇注（zhù）后期应（yīng）按工艺规范进行（háng）点注和补注。对大（dà）中型铸件在浇注成型后，冒口要加保温盐（yán）进行保温。补火要及时（shí），大型冒口要采取多次补火（huǒ），补火时间要控（kòng）制在冒口内的钢液（yè）凝固（gù）结（jié）壳前进行。

4）一般浇（jiāo）注大、中型铸（zhù）钢件时，钢水要在钢包（bāo）内（nèi）静置1—2min镇静后进行浇注。

5）在保（bǎo）证型腔内（nèi）的气体排（pái）出顺畅的（de）条件下，对（duì）要求同（tóng）时（shí）凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要求实现（xiàn）顺（shùn）序凝固的铸件，尽可能采用（yòng）较低的（de）浇注速度。

6）较厚大铸件（jiàn）或采用底注式浇注（zhù）系统时，浇注（zhù）速度可（kě）先快后慢，对薄（báo）壁小（xiǎo）件浇注速度（dù）可先慢后快。

7）温高缓，温低（dī）急；引流准、浇注稳，收（shōu）流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不（bú）准半浇，允（yǔn）许点补（缩），遇有穿漏（lòu），迅速处理。

8） 浇注后待铸（zhù）件凝（níng）固完毕，要及（jí）时卸除压（yā）铁（tiě）和箱卡，以减少铸件收缩（suō）阻力，避免裂纹。

五、铸（zhù）件清理

铸件（jiàn）凝固冷却（què）到一定（dìng）温度后，把铸件从（cóng）砂箱中（zhōng）取出，去掉（diào）铸件表（biǎo）面及内（nèi）腔中的型（xíng）砂和芯砂（shā）的工艺过程称为（wéi）落砂，落砂（shā）通（tōng）常分为人工落（luò）砂和机械落砂两种。

铸件在未完全凝固前，不准搬（bān）动铸件，也不准在600℃以上（shàng）喷水强冷（lěng）。铸件一般经（jīng）自然冷却2—3小时（shí）后进行清件。

（一）工作流程（chéng）

清理铸件表面（miàn）、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件（jiàn）残（cán）砂→焊（hàn）补铸件→打（dǎ）磨铸件→质量验收

（二）操作方法及质量（liàng）标准（zhǔn）

1、准备工作

按照要求（qiú）佩（pèi）戴好（hǎo）劳保用（yòng）品，并对工作环境进行安全确（què）认；准（zhǔn）备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机器设（shè）备、工具完好，能正常、安全（quán）运行和使用。

2、正常操作

（1）利用风镐（gǎo）或水清（qīng）砂机（jī）进行（háng）铸件废砂清理。

（2）铸（zhù）件废砂清理完毕（bì），按（àn）照《气割（gē）安（ān）全技术操作规程》操（cāo）作割枪，切割（gē）铸件浇口（kǒu）、冒（mào）口、飞（fēi）边（biān）、毛刺。

（3）铸件（jiàn）切割完（wán）毕，符（fú）合要（yào）求。按照《电焊工安全（quán）技（jì）术（shù）操作（zuò）规程》操作电焊机，对铸件残缺（quē）部位（wèi）进行焊补，确保（bǎo）铸件完（wán）整（zhěng）。

（4）焊补（bǔ）完毕（bì），复合工艺要求。利用（yòng）砂轮机（jī）对铸件（jiàn）切割、焊补（bǔ）等部位进行打磨（mó）处理，保证切（qiē）割部位和（hé）焊补（bǔ）部位光（guāng）洁、平整。

（5）打磨完毕，进行验收，准（zhǔn）备热处理

六、铸钢件退火热处理（lǐ）

铸钢件退（tuì）火是将铸钢（gāng）件加热（rè）到（dào）AC3以（yǐ）上20-30℃，保温一定时间冷却的（de）热处理工艺。

（一）退火热处理工艺一（yī）般要求：

1、按照（zhào）热处理工艺要求升（shēng）温、冷（lěng）却。

2、将（jiāng）需要热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同的（de）类型进行退火。

3、根（gēn）据（jù）铸件的形状（zhuàng）、壁厚、化（huà）学成分选择合适的加热速度。

（二）退火热处理具体操作

1、退火炉的检查

（1）炉门关闭正常、严密。

（2）无（wú）跑烟、跑火（huǒ）现（xiàn）象。

（3）热电偶完（wán）好。

（4）温度仪指（zhǐ）示正（zhèng）常。

（5）鼓风机运行正常

2、工件填装要求：

（1）工件装填不得过于严（yán）密（mì），须留有一定空隙。

（2）工件码放（fàng）须稳固、整齐。

（3）工件码放应坚持（chí）防（fáng）止（zhǐ）加热变（biàn）形（xíng）的原则。

3、工件加热、保（bǎo）温、降温冷却要求

（1）加（jiā）热：通常以（yǐ）200-400℃/小时的速度（dù）加热到（dào）860℃.

（2）保温：根据工件（jiàn）的厚（hòu）度确定保温时间为2-3小（xiǎo）时（shí）左右。

（3）降温：随炉（lú）缓慢冷却到500℃后出（chū）炉，空气冷却至正常。

（三）工件出炉

工件冷却至正常温（wēn）度后出（chū）炉，应分类码放整（zhěng）齐。

七、铸钢件（jiàn）质量验收标准

1、外形完整、光洁；无飞边、毛翅、残缺（quē），多肉；无砂眼、气（qì）孔、缩（suō）孔等（děng）铸造缺陷。

2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸要求。

3、各种元素含量在规定范围内。

4、符合GB/T11352-89一般工（gōng）程用（yòng）碳（tàn）钢（gāng）件的质量标准。