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行业百科（kē）
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砂型铸造工艺是以砂为主（zhǔ）要造型材料制备铸型（xíng）的一（yī）种铸造方法，是***传统的铸造方法。由于（yú）砂型铸造在自身特点（不受（shòu）零件形状、大小、复杂程（chéng）度及合（hé）金种类的（de）***，生产（chǎn）周期短，成本（běn）低），因此砂型（xíng）铸造依旧（jiù）是铸造（zào）生（shēng）产中应用（yòng）***广泛的（de）铸造方法，尤其是单件或小批量（liàng）铸（zhù）件（jiàn）！ 今天就来介绍（shào）一下砂（shā）型铸（zhù）造工艺***基本的八（bā）个流程：配（pèi）砂、制模、造芯（xīn）、熔（róng）炼、浇（jiāo）注（zhù）、清（qīng）理、加工、检验。一、配砂 配（pèi）砂阶段需要制备型砂（shā）和芯（xīn）砂（shā），供（gòng）造型所用，一般（bān）使用混（hún）砂机放入旧图和适量黏土就行搅拌。二、制摸 制模阶段（duàn），根（gēn）据（jù）零件图纸制作模具和芯盒，一般单件（jiàn）可（kě）以用木模、批量生产可制作塑料模（mó）具或（huò）金属模（俗（sú）称铁模或钢模），大批（pī）量（liàng）铸（zhù）件可以（yǐ）制作（zuò）型板。现在模具基本都是用（yòng）雕刻（kè）机所以制作周期大大缩短（duǎn），制（zhì）模一般需要2~10天不等。三、造（zào）芯 造型（制（zhì）芯（xīn））阶段：包括了造型（用型（xíng）砂（shā）形成铸件的型（xíng）腔）、制芯（形（xíng）成（chéng）铸件的（de）内部形状（zhuàng））、配模（把（bǎ）坭（ní）芯（xīn）放（fàng）入型腔里面（miàn），把上下砂箱合好（hǎo））。造型是铸造中的关键环节。四、熔炼（liàn） 熔炼阶（jiē）段：按照所需要（yào）的（de）金（jīn）属（shǔ）成分（fèn）配好化（huà）学成分，选择合适（shì）的熔化炉熔化合金（jīn）材料（liào），形（xíng）成（chéng）合格的液态金（jīn）属液（包括成分合格，温度合格）。熔炼（liàn）一般采用冲（chōng）天炉或者（zhě）电炉。五、浇注（zhù） 浇注阶段：用铁水包把电炉里融（róng）化的铁水注入造好的型里。浇注铁水需要（yào）注意浇注的（de）速度，让铁水注满整个型腔。另外浇注（zhù）铁水比较危险需要注意（yì）安全！六、清理 清理阶（jiē）段：浇注后等熔融金属（shǔ）凝固（gù）后，拿锤子去掉浇口并震掉铸件的砂子，然后（hòu）使（shǐ）用（yòng）喷（pēn）砂机进（jìn）行喷砂，这样铸件表面会显得很干净！对要求不严格的铸件毛坯经（jīng）过检查（chá）基本就可（kě）以（yǐ）出厂了。七、加工 铸件加（jiā）工，对（duì）于一些有特别要求的（de）铸件或一些（xiē）铸（zhù）造（zào）无法达到要求（qiú）的（de）铸件，可能需要简（jiǎn）单加工。一般使用砂轮或磨光机进行加工打磨（mó），去掉（diào）毛刺（cì），让铸件更光洁。八（bā）、检验 铸件检（jiǎn）验，铸（zhù）件检验一般在清理或加（jiā）工阶段（duàn）过程中，不合格（gé）的一般就（jiù）已经发现挑（tiāo）出来了（le）。但有一些铸件（jiàn）有个别（bié）要（yào）求，需要再进（jìn）行（háng）检查一遍。比如有些铸件需要中心孔能插入5厘米的轴，那么（me）就需要拿5厘（lí）米的（de）轴进行穿一下（xià）试一试。
+查看全文30 2019-05
铸造模具（jù） 对（duì）于（yú）铸（zhù）造的重要性不言而喻（yù）！ 铸造模具的好坏与否， 直接关系到铸件的（de）成败。 所以，模（mó）具的缺陷就需（xū）要（yào）特别研（yán）究， 掌握了模具缺陷的秘密， 才能有效防止缺陷的产（chǎn）生（shēng）！今天就来分析一下铸造模具的 五种常见缺（quē）陷（xiàn）及（jí）其解决（jué）办法吧！缺（quē）陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔主要原因有合（hé）金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的（de）空气中的氧气、氮气等，合金凝固（gù）时放（fàng）出气体造成（chéng）铸造缩孔。解决的（de）办法：1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减短铸道的（de）长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止（zhǐ）组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸（zhù）道的根部放置（zhì）冷却（què）道。 b.为防止已熔化的金属垂直撞击（jī）型腔，铸（zhù）道（dào）应成弧形（xíng）。 c.斜向（xiàng）放置铸（zhù）道（dào）。缺陷二：铸件表面（miàn）粗糙不光（guāng）洁（jié）型腔（qiāng）表（biǎo）面粗糙和熔化的金属与（yǔ）型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主要体现出下（xià）列情况。 1）包埋料粒（lì）子（zǐ）粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料固化（huà）后直接放入（rù）茂福（fú）炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升（shēng）温速度过快，型腔中的（de）不（bú）同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的***高温度（dù）过高或焙烧（shāo）时间（jiān）过（guò）长，使型腔内面过于干（gàn）燥（zào）等。 5）金属（shǔ）的熔化温度或铸圈的焙烧的（de）温（wēn）度过高（gāo），使金（jīn）属与型（xíng）腔产生反应，铸件表面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸（zhù）型的（de）焙烧不充分（fèn），已熔化的金属铸入（rù）时，引（yǐn）起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻（má）点。 7）熔化的（de）金属铸入后（hòu），造成型（xíng）腔中（zhōng）局（jú）部（bù）的（de）温度过高，铸（zhù）件表面产（chǎn）生局（jú）部的粗糙。解（jiě）决（jué）的办（bàn）法：a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温（wēn）度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织（zhī）面（miàn）向铸（zhù）道方向（xiàng）出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂布防止烧粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂有（yǒu）两大（dà）原（yuán）因，一是通（tōng）常因（yīn）该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因（yīn）高温产生的（de）龟（guī）裂。1）对于金属凝（níng）固过快，产生的（de）铸（zhù）造接缝（féng），可以通过控制铸入（rù）时间和凝固时（shí）间来解决。铸（zhù）入（rù）时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸（zhù）造压力（lì）（铸造（zào）机）。包埋料的透气性。凝（níng）固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的（de）温度。 2）因高温产生的龟（guī）裂（liè），与金（jīn）属及包埋料的机械性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高（gāo）的（de）包（bāo）埋料（liào）易产生龟裂（liè）；延（yán）伸（shēn）性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂（liè）。解决（jué）的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的（de）铸入温度；不（bú）使用延展性（xìng）小的。较（jiào）脆的合金。缺（quē）陷四：球状突起缺陷主要是包埋料调和（hé）后（hòu）残留的（de）空气（气泡（pào））停留在蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表（biǎo）面喷射界（jiè）面活性剂（例（lì）如日进公司的castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出（chū）气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型的（de）方向，蜡型与铸（zhù）道连接处的下（xià）方不（bú）要有（yǒu）凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋（mái）时混（hún）入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密（mì）合（hé）；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸（zhù）圈后（hòu）不得再（zài）震荡。缺陷五（wǔ）：铸件（jiàn）的飞边缺陷主要是（shì）因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属（shǔ）流入（rù）型（xíng）腔（qiāng）的（de）裂纹中。解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋（mái）料（liào）。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造（zào）。无圈铸（zhù）造时，铸（zhù）圈易产生龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的条（tiáo）件（jiàn）：勿在（zài）包埋料固化后直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全文29 2019-05
铸件（jiàn）裂（liè）纹可以说是（shì）铸件致命的缺（quē）陷之一， 一旦（dàn）出现裂（liè）纹（wén）， 轻（qīng）则费力（lì）修补，重则彻底报（bào）废！ 而要想避免裂纹， ***关键的还是要对（duì）裂（liè）纹形（xíng）成的（de）原（yuán）因（yīn）了如指（zhǐ）掌， 这样才能（néng）从根本上杜（dù）绝！铸件裂纹主要分为两类，热（rè）裂和冷裂（liè）！热（rè）裂热裂是裂纹（wén）外形弯弯曲曲，断口很不规（guī）则呈藕断（duàn）丝连状，而且表面较宽，越到（dào）里面越窄，属热裂（liè）其机理（lǐ）是：钢水注入（rù）型腔（qiāng）后开始冷凝，当结（jié）晶（jīng）骨架已经形成并开始线收缩后，由（yóu）于此时内部（bù）钢水并未完成（chéng）凝（níng）固成（chéng）固（gù）态使收缩受阻（zǔ），铸件中就会产生应力或塑性变形，当它们超过在此高温下的材质（zhì）强度极限时，铸件就会开裂。热裂纹形成原（yuán）因（yīn）形（xíng）成热裂纹的理论原因和（hé）实际原（yuán）因很多，但根本原因是铸件的（de）凝固方（fāng）式和凝固时期铸件的（de）热应力和收缩应力。 热裂纹（wén）产生的原因（yīn）体（tǐ）现在（zài）工艺和铸件结（jié）构方面其中有：铸件壁厚（hòu）不均匀（yún），内角太小（xiǎo）；搭接（jiē）部位分叉太多，铸件（jiàn）外框、肋（lèi）板等阻碍铸件正常（cháng）收缩；浇（jiāo）冒（mào）口系（xì）统阻碍铸件正常（cháng）收（shōu）缩，如浇冒口靠近箱带或浇冒口（kǒu）之间（jiān）型砂强度很高，***了铸件（jiàn）的（de）自由收缩；冒口太小或太大；合金（jīn）线收缩率太大；合（hé）金中低熔点相形成元素超标，铸钢铸（zhù）铁（tiě）中硫、磷含量（liàng）高；铸件开箱落（luò）砂过早，冷却过快。热裂纹4招解决1、改善铸（zhù）件（jiàn）结（jié）构 壁厚力求均匀，转角处应作（zuò）出过渡圆角（jiǎo），减少应（yīng）力集中现（xiàn）象。轮类铸件的轮辐（fú）必要时可做成弯曲状。2、提高合金材料的熔炼质量 采用精炼和除气（qì）工艺去除金属（shǔ）液中的氧化夹杂和气体等（děng）。控制（zhì）有害杂（zá）质的含量（liàng），采用（yòng）合理的熔炼工艺，防止产生冷（lěng）裂纹（wén）。3、采（cǎi）用正确的铸造工艺（yì）措（cuò）施（shī） 使铸件实现同时（shí）凝固不（bú）仅有利于防止热裂纹（wén），也有助于防止（zhǐ）冷裂纹。合（hé）理设置浇冒口的位（wèi）置和尺寸（cùn），使铸件各（gè）部分的冷却速度尽量均匀（yún）一（yī）致（zhì），减少冷（lěng）裂纹倾向。4、时效热处理 铸造应（yīng）力大的铸件应及时进行时效（xiào）热处理，避免过大的残余应力使铸（zhù）件产生冷裂纹（wén）。必要时，铸件在切割（gē）浇冒口或焊补（bǔ）后，还（hái）要进行一（yī）次时效热（rè）处理。冷裂冷裂纹是（shì）铸（zhù）件（jiàn）凝固后冷却（què）到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极（jí）限强度而（ér）引起的开裂。冷裂纹总是发生在冷却过程中承受拉应力的部位，特别是拉应（yīng）力集中（zhōng）的部位。冷裂纹（wén）与热裂（liè）纹不同，冷（lěng）裂（liè）纹（wén）往往穿晶（jīng）扩展到整个（gè）截（jié）面（miàn），外形呈宽度均匀细长（zhǎng）的直线或折线状，冷（lěng）裂纹的断口表面子净有金属光泽或呈轻度氧（yǎng）化色，裂纹走向平（píng）滑，而非（fēi）沿晶界发生。这与热裂纹（wén）有显著的不同（tóng）。冷裂纹检验用肉眼可（kě）见，可根据其宏观形貌及穿晶扩展的微观特征，与（yǔ）热裂纹区别。 冷裂纹产生的主要原因（yīn）有以下几（jǐ）方面：1、铸件结构 铸件壁厚不均匀，促（cù）使铸件产生铸造（zào）应力，有（yǒu）时（shí）会产生（shēng）冷裂纹类缺陷。刚性（xìng）结构的铸（zhù）件，由（yóu）于其结（jié）构的（de）阻碍，容易产（chǎn）生热应（yīng）力，从而使铸件产生冷裂（liè）纹。 2、浇冒口系统设计（jì）不合理（lǐ） 对于壁厚不均匀的铸件（jiàn），如果内（nèi）浇口设置在铸（zhù）件的（de）壁厚部分时，将使铸件（jiàn）厚壁部分的冷却速度更加缓慢，导致或加剧（jù）铸件各部分冷却速度（dù）的差别（bié），增大铸造的热（rè）应力，促使铸件（jiàn）产生冷裂纹。浇冒口设置不当，直接阻碍铸件收缩（suō），也促（cù）使铸件产（chǎn）生冷裂纹。 3、合金材料的化学成分不合格 钢中含碳量和（hé）其他合（hé）金元（yuán）素含量偏高使铸（zhù）件容易（yì）发生冷裂纹。韧性合金材料不易产生冷裂纹，脆性合金材料易产生冷裂（liè）纹（wén）。 4、控制开箱时间 铸件开（kāi）箱过早，落砂温度过高（gāo），在（zài）清砂时（shí）受到碰撞、挤压都会引（yǐn）起铸件（jiàn）开裂。
+查看（kàn）全（quán）文28 2019-05
消（xiāo）失模铸造在我国的发展速度是***的，因其具（jù）有很多的优势，很多工（gōng）厂车间都（dōu）在利（lì）用消失模铸（zhù）造技术。 但是，许多中小型民营（yíng）企（qǐ）业因（yīn）为（wéi）没有系统学习（xí）过消失模铸造***知（zhī）识，大多设（shè）计的浇注系统（tǒng）都不甚完善，因（yīn）此导致铸造的产品（pǐn）内在缺陷，无法满足客户（hù）对产品的质量要求，或者导致订单不能按期完成（chéng）等。浇注（zhù）位（wèi）置（zhì）合（hé）理，才能做出质量合格的铸件（jiàn）产品。今天（tiān）就来给大（dà）家盘点一些浇注位置需要特别注意的7个（gè）关（guān）键点（diǎn）。No.1加工面 ***，把加工面尤（yóu）其（qí）是重要的（de）加工面朝下（xià）或垂直（zhí）放置（zhì）。这一点和砂型铸造是相同的，因（yīn）为在金属静压力的作用（yòng）下，铸件下部凝（níng）固时容易得（dé）到补缩，使其（qí）组织致密。对消失模铸造更是如此（cǐ），因为消失模在遇到（dào）高（gāo）温金属液生成的熔渣，易浮到（dào）铸件的上表面，加工面就能得到保证（zhèng）。当（dāng）然，***理想的是（shì）熔渣上浮到设置的冒口里。No.2大平（píng）面 第二，模样的大平面应垂（chuí）直或倾斜放置。生产实（shí）践表明（míng），气孔、热解气（qì）化的残渣物形（xíng）成的夹杂（zá）缺陷多出（chū）现在朝上的（de）表面，而朝（cháo）下的表面或侧立面通常比较光洁，出现缺陷的可能（néng）性小。对消（xiāo）失（shī）模而言（yán），这样放置可以避免（miǎn）填砂造型时使大平面变形，也可以避免消失（shī）模遇高（gāo）温金属液（yè）后在（zài）大面积内同（tóng）时分解气（qì）化（huà），起到抑制气化速度的（de）作（zuò）用，同时减小气隙（xì）与金属液面的间距，有效避免了塌箱，保证浇注（zhù）顺利进（jìn）行。No.3开口部分 第三（sān），尽量把消（xiāo）失模（mó）上的开口部分（如窗口、凹槽及孔穴等（děng））朝上安放，便于填砂造型（xíng），保证（zhèng）紧实。为了保（bǎo）证（zhèng）铸件轮廓、棱角清（qīng）晰（xī），设（shè）计的直浇道要有必（bì）要的（de）充（chōng）型压力头，高于铸件上水平面160～210mm，有足够（gòu）上升速度，可避免铸件产生皱皮、冷隔和夹渣疤等缺陷。No.4底部 第四，消失模（mó）铸造通常采用底注式（包括（kuò）侧面下部式、下雨（yǔ）淋式（shì）等）浇注系（xì）统，由于消失模（mó）本身不透（tòu）气（qì），浇注时模样被高温（wēn）金属液热解的产物与气体（tǐ），主要是从型砂空（kōng）隙及消失（shī）模与铸型之（zhī）间的间隙排除（chú）出（chū）去，垂直或（huò）倾斜安（ān）放有利于气（qì）体和（hé）杂质的排除（chú），避免夹砂结疤缺陷。另外，要便于排（pái）气畅通、除渣和浇冒（mào）口（kǒu）系统的开设（shè）。No.5砂箱内部 第五，要考虑模样在砂箱内摆放的位置（zhì），模样在砂箱中的位置应有利于干砂充填，尽可能避免水平或向下的不通孔，保证造型砂容易填充与紧实。防止（zhǐ）造型（xíng）砂（shā）填充不到或振（zhèn）实不紧产生死（sǐ）角（jiǎo），避免浇注后产生涨砂或节瘤缺陷。设计（jì）的浇注系统应该是金（jīn）属液流（liú）向（xiàng）合理，流程（chéng）短，弯（wān）道少，阻力小，保（bǎo）证在设（shè）定的浇注时间内能完全充满型腔。设计时（shí）为了具（jù）有良好的挡渣能力，可考虑用集（jí）渣包、过滤网等。通过现场试（shì）验，必须（xū）经过验证，方可照（zhào）此控制（zhì）。浇注位（wèi）置应有利于（yú）多（duō）层铸（zhù）件模壳的排（pái）列（liè），在干砂充填紧实时方便支撑，使模样某（mǒu）些加固（gù）困（kùn）难的部（bù）位能防止变形。No.6金属液的量第六（liù），设计的（de）浇注（zhù）系统要（yào）使金属液流动平稳（wěn），避免严重紊流、卷入气体，以及高温金属液（yè）的过度氧化（huà）。液（yè）态金属液（yè）进入铸型时线速度不可过高，避（bì）免飞溅、冲刷（shuā）型壁。要保持浇口杯2/3内有金（jīn）属（shǔ）液。No.7合金（jīn）凝固原（yuán）则 第七（qī），必须遵循合金凝固（gù）原则（zé）。就消失模铸造灰铸铁来说（shuō），一般（bān）尽可能按“顺序凝固”原则考虑，除了对（duì）壁厚均匀（yún）的（de）铸（zhù）件按同时凝固原则考虑（lǜ）外，所确定的内浇道位置、方向和个数应符合铸（zhù）件凝固的“顺序（xù）”原则，对厚实部位采用加快冷却，使（shǐ）其（qí）能同时凝固，尽（jìn）量（liàng）使快速、平稳充型，能够有效补缩。消失模凝固原则就（jiù）是使模样的横截面积自下（xià）而上（shàng）逐渐增大，这样有利于排气与（yǔ）浮渣（zhā），有利（lì）于补缩，消除气孔、缩孔缺陷，获得组（zǔ）织致密的优良铸件。
+查看全文24 2019-05
消失模铸造（zào）技术（shù）是用泡沫（mò）塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实（shí）型模具，经浸涂（tú）耐火粘结涂料，烘干后进行干砂（shā）造型，振动紧实，然后（hòu）浇入（rù）金属液使（shǐ）模（mó）样受热气化消（xiāo）失（shī），而得（dé）到（dào）与模（mó）样形状（zhuàng）一致的金属零件（jiàn）的铸造方（fāng）法。消失模铸造（zào）技术主要有以下六种：1．压力消失模铸造压力（lì）消失模铸造技术是消失模（mó）铸造技术与（yǔ）压力凝固结晶（jīng）技（jì）术相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌（guàn）中，浇注（zhù）金属液使泡沫（mò）塑料气化消（xiāo）失后，迅速密封压（yā）力灌，并通入一（yī）定压力的气体，使（shǐ）金属液在压（yā）力下凝固结晶成型（xíng）的铸造方法。这种铸造技术（shù）的特点是（shì）能够显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸造缺陷（xiàn），提高（gāo）铸件（jiàn）致（zhì）密度，改（gǎi）善铸件力学性（xìng）能（néng）。2．真（zhēn）空低压消失模铸造真空（kōng）低压消失模铸造技术是将负压消失模铸造方法（fǎ）和低压反重力浇（jiāo）注方法（fǎ）复合而发展的一（yī）种新铸造技术。真（zhēn）空低压消失模铸造技术的特点（diǎn）是：综合了低压铸（zhù）造（zào）与真空消失模铸造的技术优势，在（zài）可控的气（qì）压下（xià）完（wán）成充型过程，大大（dà）提高了（le）合金的铸造充（chōng）型能力；与压铸相比（bǐ），设备投资小、铸件成本低、铸（zhù）件可热处理强化；而（ér）与砂型（xíng）铸造相比，铸件的精度（dù）高（gāo）、表面粗糙度小、生产率高、性能好（hǎo）；反重（chóng）力作用（yòng）下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的（de）损失小，液态合金在（zài）可控的压力下进行补（bǔ）缩凝固，合金铸件的浇注系统简单（dān）有效、成品率高、组织致密；真空（kōng）低压消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造的（de）浇注温度低，适（shì）合于（yú）多种有（yǒu）色（sè）合（hé）金。3．振动消失模铸造振动消失模铸造（zào）技术是在消失模铸造过程中（zhōng）施加一定频率和（hé）振幅的振（zhèn）动，使（shǐ）铸件在振动场的作（zuò）用下凝固（gù），由于消失模铸造（zào）凝固（gù）过程（chéng）中（zhōng）对（duì）金属溶液施加了一定时间（jiān）振动，振动力使液相与固相间产生相对（duì）运动，而使枝晶（jīng）破碎，增加（jiā）液相内结晶核心，使铸件***终（zhōng）凝固组织细化、补缩提高，力学性能（néng）改善。该技术（shù）利用（yòng）消失模（mó）铸造中现（xiàn）成的紧实振动台，通（tōng）过振动电机产生的机械振动，使（shǐ）金属液在动力激励下生核，达到细化组织的目的（de），是一种操作（zuò）简（jiǎn）便、成本低廉（lián）、无（wú）环境（jìng）污染的方法（fǎ）。4．半（bàn）固（gù）态消失模铸造半固态消失模铸造技术是消失模铸造技（jì）术与半固态技术相结合的新铸（zhù）造（zào）技术（shù），由于该工艺的特点在于控（kòng）制液固相的相对比（bǐ）例（lì），也（yě）称转变控制半固（gù）态成形。该（gāi）技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。5．消（xiāo）失模壳型铸造消失模壳（ké）型铸造技术是熔模铸造技术与消失（shī）模铸造结（jié）合起来的新型（xíng）铸造方法。该方（fāng）法是将用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫塑料模样（yàng）表面（miàn）涂上数（shù）层（céng）耐火材（cái）料，待其硬（yìng）化干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失（shī）而制成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸（cùn）精度铸件（jiàn）的一（yī）种新型精（jīng）密铸造（zào）方法。它具有消失（shī）模（mó）铸（zhù）造中的模（mó）样尺（chǐ）寸（cùn）大、精密度高的特点，又（yòu）有（yǒu）熔模精密铸（zhù）造中（zhōng）结壳精度、强度等（děng）优点。与普通熔模（mó）铸造相比（bǐ），其特（tè）点是泡沫塑料（liào）模（mó）料成本低廉，模样粘接组合方便，气化消（xiāo）失（shī）容易，克（kè）服（fú）了熔模铸造模料（liào）容易软化（huà）而引起的熔模变形的问题（tí），可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸（zhù）件。6．消失模悬浮铸造（zào）消（xiāo）失模（mó）悬浮铸造技术是消失模铸造工艺（yì）与悬浮铸造结合起来（lái）的一种新型实用铸造技术。该技术工艺（yì）过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化（huà），夹杂在冒口模型（xíng）的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一（yī）起制成泡沫模样）与金（jīn）属液发（fā）生物化反应从而提高（gāo）铸件整体（或部分）组（zǔ）织性能（néng）。由于（yú）消失模铸造技（jì）术成本低、精度高、设计（jì）灵活、清洁环保、适合复杂铸件等特点（diǎn），符合新（xīn）世纪（jì）铸造技术（shù）发展的总趋势（shì），有（yǒu）着广阔的发展（zhǎn）前景。
+查（chá）看全（quán）文23 2019-05
在铸造（zào）过（guò）程中，模具爆裂是一件很致命的事件，会直（zhí）接影响模具的（de）成型和质量。所以，模具爆裂的原因一定要弄清楚，防范（fàn）措施一（yī）定要做好。今（jīn）天就（jiù）来和大家分析（xī）一下模具爆裂的九（jiǔ）大原因，以及防范的九种措施。 模具爆裂原因分析： 1、模具材质不好在后续加（jiā）工中容易碎裂； 2、热处（chù）理：淬火回火工艺不（bú）当产生（shēng）变形； 3、模具研磨平（píng）面度（dù）不（bú）够，产生挠曲（qǔ）变形； 4、设计工艺：模具强度不（bú）够，刀（dāo）口（kǒu）间（jiān）距（jù）太近，模具结构不合理，模板（bǎn）块（kuài）数不够（gòu）无垫板（bǎn）垫（diàn）脚（jiǎo）； 5、线割（gē）处理（lǐ）不当：拉线线割（gē），间隙不对，没作清（qīng）角； 6、冲床设备的选用（yòng）：冲床吨（dūn）位，冲裁力不够，调模下（xià）得太深（shēn）； 7、脱料不（bú）顺：生（shēng）产（chǎn）前无退磁处理，无退（tuì）料梢；生产中有断针断弹簧等卡料； 8、落料（liào）不顺：组装模（mó）时无漏屎，或滚堵（dǔ）屎，垫脚堵屎； 9、生产意（yì）识：叠（dié）片冲压，定位（wèi）不到位，没使用吹气，模板有（yǒu）裂（liè）纹仍继续生产。模具爆裂如何防范： 1、冲压（yā）设备 冲（chōng）压设（shè）备（如（rú）压（yā）力机）的精度与刚性对冲模寿命的（de）影响极为重要。冲压（yā）设备的精度高、刚性好，冲模寿命大（dà）为提高（gāo）。尤其（qí）足（zú）小间隙或无（wú）间（jiān）隙冲模、硬质合金冲模及（jí）精密冲（chōng）模必（bì）须选（xuǎn）择精度（dù）高、刚（gāng）性好的压力机，否则（zé），将会（huì）降（jiàng）低模具寿（shòu）命，严重者还会损坏棋具。 2、模（mó）具设计 （1）模具的（de）导向机构（gòu）精度（dù）。为提高模具寿命，必（bì）须根据工序性（xìng）质和零件精（jīng）度等要（yào）求，正（zhèng）确选择导向形式和确定导向机构的精度。 （2）模具（凸（tū）、凹模）刃（rèn）口几（jǐ）何（hé）参数。凸（tū）、凹（āo）模（mó）的形状、配合间隙和（hé）圆角半径不仅对冲压件成形有较大（dà）的（de）影响，而且对（duì）于模具的磨损及寿命（mìng）也（yě）影响很大。精度要（yào）求较高的，宜选（xuǎn）较小的（de）间隙值；反之则可适（shì）当加（jiā）大间隙，以（yǐ）提高（gāo）模（mó）具寿命（mìng）。 3、冲压工艺 （1）冲压零件（jiàn）的原材料（liào） ①尽可能采用冲压工艺（yì）性好的原材（cái）料，以（yǐ）减（jiǎn）少冲压变形力；②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等（děng），并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹（jì）；③根据冲压工序（xù）和原材料种类，必要时可安排（pái）软化处（chù）理和表面处理，以（yǐ）及选择合（hé）适（shì）的润滑（huá）剂（jì）和润滑工序。 （2）排样与搭边 不合理的往复（fù）送料排（pái）样法以及过（guò）小的搭边值往往会造成（chéng）模（mó）具急剧磨损（sǔn）或凸（tū）、凹（āo）模啃伤。必须根据零件的（de）加工批量、质量（liàng）要求和模具（jù）配合间隙，合（hé）理选择排样（yàng）方法（fǎ）和搭边值，以提高模具寿命。 4、模（mó）具材（cái）料 ①材料的（de）使用（yòng）性能应（yīng）具有高（gāo）硬度（58~64HRC）和高强（qiáng）度（dù），并（bìng）具有（yǒu）高的耐磨（mó）性和（hé）足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；②工艺性能良好（hǎo）。 5、热（rè）加工（gōng）工艺（yì） 模具的热加（jiā）工质量对（duì）模具的（de）性能与（yǔ）使用寿命影响甚大。 （1）锻（duàn）造工艺。这是模具工作零件制（zhì）造过程（chéng）中的重（chóng）要环（huán）节。应严格（gé）控制锻（duàn）造（zào）温度范围，制定正（zhèng）确的（de）加热规范，采（cǎi）用正确的锻造力法，以及（jí）锻后缓冷或（huò）及时退火等。 （2）预备（bèi）热处理。应视模具工作零（líng）件的材料和（hé）要求的不（bú）同分别采用退火、正火（huǒ）或调质等预备热处理工艺，以改（gǎi）善组织，消除锻造毛坯的组织（zhī）缺陷（xiàn），改善加工工艺性。 （3）淬（cuì）火与回火。这是模具（jù）热处理中的关键（jiàn）环（huán）节。冲（chōng）模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱（tuō）碳，应严格控（kòng）制热处理工（gōng）艺规范，在条件允许的情况下，可采用真（zhēn）空（kōng）热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。 （4）消（xiāo）应力退火。对于精度要求高的模具，在磨削或电加工（gōng）后还需（xū）经过消（xiāo）应力回火处理，有利于（yú）稳定模具（jù）精度，提（tí）高使用寿命。 6、加工（gōng）表面质量 ①模具工作零件（jiàn）加工过程中必须防（fáng）止磨削（xuē）烧伤零件表面现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺方法（如砂（shā）轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参（cān）数）；②加（jiā）工（gōng）过程中应防止模具工（gōng）作零件表面留有刀痕。夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应（yīng）力集（jí）中，成为断裂的根源，造成模具早期失效；③采用磨削、研磨和抛光等（děng）精加（jiā）工（gōng）和精细加工（gōng），获得较（jiào）小的（de）表面粗（cū）糙度（dù）值，提高模具使用寿命。 7、表面（miàn）强化（huà）处理 为提高模具性能和使用寿命，模具工作零件（jiàn）表面强化处理（lǐ）应用越来（lái）越广。常用（yòng）的表而（ér）强化处理方法有：液体（tǐ）碳（tàn）氮共渗、离子渗（shèn）氮、渗（shèn）硼（péng）、渗钒和电火花强（qiáng）化，以及化学气相沉积（jī）法（CVD）、物理气相沉积法（fǎ）（PVD）和在盐浴中向工件表面（miàn）浸镀（dù）碳化物法（TD）等。 8、线切（qiē）割变质（zhì）层的控（kòng）制（zhì） 冲模刃（rèn）口多采用线切割加工。由于线（xiàn）切割加工的热效应和电（diàn）解作用，使模具加（jiā）工表（biǎo）面（miàn）产生一定厚度的变质层，造（zào）成表面硬度降低，出现显微裂纹等，致使线切割（gē）加工的冲模易发生早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容（róng）易崩刃，缩短模具使用寿（shòu）命。因此，在线切割（gē）加工中应选择合理的电规准，尽量减（jiǎn）少变质层深度（dù）。 9、正确（què）使用和合理维（wéi）护 为了保护正常生产，提高冲压件质量，降（jiàng）低成本，延长冲模寿命，必须正确使用和合（hé）理维护模具，严（yán）格执行冲（chōng）模“三检查”制度（使用前检查，使用过程中检查与使用后检查），并做好（hǎo）冲模（mó）与维护检修（xiū）工作。— E N D —洛阳云开和顺祥机械设备有限公司 23年（nián）品质铸就成功 伊川厂区：0379-69581002 洛阳（yáng）运营：0379-69927723 网址：http://www.fuzhou.cd.xinxiang.zz.pingliang.ww38.viennacitytours.com 洛阳（yáng）地址：河（hé）南省洛阳市洛龙区牡丹大道236号 厂区地址（zhǐ）：河（hé）南省（shěng）洛阳市伊川县（xiàn）彭（péng）婆镇朱村德龙社区产业园
+查看全（quán）文07 2019-05
铸件表面（miàn）的光洁程度，能间接反应出铸造工（gōng）艺的（de）成熟程度（dù），也能从某种程（chéng）度上反（fǎn）映出铸件质量的好坏。大家都喜欢表面光洁度好的铸件，今天就来和大家（jiā）探讨一下怎样可（kě）以提高铸件的光（guāng）洁度！影响铸造表面光洁度常（cháng）见（jiàn）原因01原材料比如（rú）型砂的形状，分为圆形方形和（hé）三角形，差的是三角（jiǎo）形，缝隙特（tè）别大（如果是树脂砂造型，还会增（zēng）加树脂的加入量（liàng），当然（rán）也（yě）会（huì）同时增加发气（qì）量（liàng），如（rú）果排气不好就容易形成气孔），好的（de）是（shì）圆形砂（shā）。如果是煤粉（fěn）砂，砂的（de）配比（砂子的强度和（hé）湿度（dù））对外（wài）观的（de）影（yǐng）响也很大。02材（cái）质（zhì）如果铸件的化学（xué）成分配比（bǐ）失调，比如锰低，容（róng）易产生疏松，表面材质粗大。03浇铸（zhù）系（xì）统如（rú）果浇铸系统不合（hé）理（lǐ），也容易造成铸（zhù）件疏松，严（yán）重的（de）会发生铸件浇不到的情况，做不成（chéng）完整的铸（zhù）件。憋渣系统不合（hé）理会使渣质进入型腔产生渣眼。04造渣（zhā）如（rú）果铁水中的（de）渣质没有清理干净（jìng）或者浇铸时没有挡住渣质，使渣跑（pǎo）到（dào）型腔里，那必（bì）然会出现渣眼。05人为由于马虎（hǔ）大意，合箱时砂子没有清理干净或者掉（diào）进（jìn）砂子，造型是（shì）砂子没有橦（tóng）实，或是砂子（zǐ）配比不合理（lǐ），砂子强度不够，铸（zhù）件就会（huì）产（chǎn）生砂（shā）眼。06硫（liú）磷（lín）超标会使铸件（jiàn）产生（shēng）裂纹在生产或指（zhǐ）导生（shēng）产时，这都是（shì）必须（xū）要注意（yì）的（de）事项，才（cái）能（néng）保证（zhèng）铸件的质量。如何（hé）提高铸件表面光（guāng）洁度（dù）01喷砂法工艺汽油(120#)洗刷压（yā）缩（suō）空气吹干→喷砂→压缩空（kōng）气吹净砂粒→装挂（guà）→弱腐蚀→流（liú）动冷（lěng）水（shuǐ）冲（chōng）洗→电镀锌或硬铬。02弱腐蚀工艺w(硫酸)=5%～10%，室温，5～10s。 当（dāng）工件因精度或表面光（guāng）洁度特殊要求而不允许采取喷砂处理时，只（zhī）能采取浸蚀、洗刷的方法净化表面（miàn）。03步骤①汽油洗刷(120#)。油多的工件或汽油用脏时洗（xǐ）后要用洁净的（de）120#汽油再洗刷一遍。②压缩空气（qì）吹干。 ③浸蚀。w(盐（yán）酸)=15%,w(氢氟酸)=5%,室温,锈迹除净为止（zhǐ）。若锈迹过多、氧化皮过厚则应先（xiān）用机（jī）械法刮（guā）去。浸蚀时间不宜过长，否则容易造成基体渗氢（qīng），而且使表面（miàn）游离碳裸露过多，导致局部或（huò）全部（bù）镀（dù）不上镀层。④石灰浆（jiāng）擦刷可以将工件表面晶格充分暴露，获得结合力良好的镀层。⑤冲洗与揩擦，去除表面粘附的石灰。 ⑥装挂。铸铁件导电性（xìng）差，装挂时应接触牢固（gù），接触点尽（jìn）可（kě）能（néng）多设几处，工件与工件之间的间距与其它材质电镀件相比，略大0.3倍为（wéi）好。⑦活化。活（huó）化的目的是除去在擦刷、装挂等工序中形成的氧化（huà）膜。配方与工艺（yì）条件：w(硫酸)=5%～10%，w(氢氟酸)=5%～7%，室温,5～10s。⑧流水冲（chōng）洗（xǐ）。⑨电镀锌或硬（yìng）铬。— E N D —洛阳顺（shùn）祥机械（xiè）设备（bèi）有限公（gōng）司 23年品质铸就成功 伊川厂（chǎng）区（qū）：0379-69581002 洛阳运营：0379-69927723 网址：http://www.fuzhou.cd.xinxiang.zz.pingliang.ww38.viennacitytours.com 洛阳（yáng）地址：河南（nán）省洛阳市洛（luò）龙区牡丹大道236号 厂（chǎng）区地址（zhǐ）：河南省洛（luò）阳市（shì）伊川县彭婆镇朱村（cūn）德龙社（shè）区产业园
+查看（kàn）全文06 2019-05