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铸造企业在生产过程（chéng）中，难免遇到缩孔（kǒng）、气泡、偏析等（děng）铸（zhù）件缺陷，造成铸件（jiàn）成品率低，重新回（huí）炉生产又面临着大量的人力、电（diàn）能的消耗。如（rú）何（hé）减少铸件（jiàn）缺（quē）陷是铸造人士一（yī）直关心的问题。 对于减少铸件（jiàn）缺陷问题（tí），来自英国伯明（míng）翰大学的教（jiāo）授John Campbell，John Campbell可（kě）谓（wèi）是身经百战，对减少铸件缺（quē）陷有着独到的（de）见解。早在（zài）2001年，中国（guó）科学（xué）院（yuàn）金（jīn）属（shǔ）研究所研究员李殿中，开展热加工过程组织模（mó）拟与工艺（yì）设计，就是在John Campbell教授的指导下完（wán）成的。今天洲际（jì）传媒就为大家整理了一份由国际铸造大师John Campbell 提出的减（jiǎn）少（shǎo）铸件（jiàn）缺陷的十大准则，希望（wàng）对铸造行业的同仁（rén）们有所帮助。1、好铸件从高质量熔炼开始 一（yī）旦要开始浇（jiāo）注铸件，首先（xiān）要准备、检查（chá）并处理（lǐ）好熔炼工艺。如（rú）果有要求，可（kě）采用（yòng）能够接受的zui低（dī）标准（zhǔn）。然而，更好的选择是：准备（bèi）并采（cǎi）用接近于零缺陷（xiàn）的熔炼（liàn）方案。 2、避免自由液面上（shàng）产生湍流夹杂 这（zhè）就要求避免前端自由液面（弯月面）流（liú）速过（guò）高（gāo）。对于大部分金属来说，zui大流速控（kòng）制在0.5m/s。对于封（fēng）闭（bì）式浇注系统或（huò）薄壁件，zui大流速（sù）会（huì）适当增加。这个要（yào）求也意味着金属液的下落（luò）高度不（bú）能超（chāo）过（guò）“静滴”高度的（de）临界（jiè）值。 3、避免金属液中表（biǎo）面凝壳的层流夹杂 这（zhè）就要求在（zài）整（zhěng）个充型过程，不要出现任何（hé）金属液（yè）流的前端提前停止（zhǐ）流动。充型前期的金属液（yè）弯月面必（bì）须保持可（kě）运动状（zhuàng）态（tài），不受表（biǎo）面凝壳增厚的影响，而这（zhè）些凝壳会成为铸件（jiàn）一部分。要想获得这种效果，金属液前端可以设（shè）计成连续扩展的。实际（jì）中，只有底注“上（shàng）坡”能（néng）实现连续不断的上升过程。（如重力铸（zhù）造（zào）中，从直浇道（dào）底部开始（shǐ）向上流）。这就意味着： 底注式浇（jiāo）注系统； 不要有“下坡”形式的金属（shǔ）液落下或滑落（luò）； 不（bú）要出现大面积的水平流（liú）动； 不要出（chū）现由（yóu）于（yú）倾倒或（huò）瀑布式流动而产生（shēng）金属液前端流动停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避（bì）免浇注系统裹气而产（chǎn）生（shēng）的气泡进入（rù）型腔。可（kě）以通过以下方式达到： 合理设（shè）计阶梯（tī）型浇口杯； 合理设计直浇道，快速充满； 合理使用“水坝”； 避免采用“井式（shì）”或其他开放式（shì）浇注系统； 采用小截面（miàn）横浇道（dào）或在直浇道于（yú）横浇（jiāo）道连接处附近（jìn）使用陶瓷过滤（lǜ）片； 使用除（chú）气装（zhuāng）置； 浇注过程无中（zhōng）断。5、避免砂（shā）芯气（qì）孔 避（bì）免砂（shā）芯（xīn）或砂型产生的气泡进（jìn）入（rù）型腔金属液（yè）中。砂芯必须（xū）保证非（fēi）常低的（de）含气量，或者（zhě）采用适当（dāng）的（de）排气以（yǐ）阻止砂芯（xīn）气孔产生。除非能保证（zhèng）完全干透，否（fǒu）则（zé）不能（néng）用黏土基（jī）砂芯或模具修复胶。 6、避（bì）免（miǎn）缩孔 由于对流影响及不稳定的压力梯度，厚大截面的铸件是无法（fǎ）实现向上补缩。所以要（yào）遵循（xún）所有的补（bǔ）缩规律来保证（zhèng）良（liáng）好的补缩设计（jì），采用计算机模拟技术进行验证，实际浇注样件（jiàn）。控制砂型和砂芯连接处（chù）的（de）飞边水平；控制铸型涂料厚度（如果有的话（huà））；控制合（hé）金（jīn）及铸型（xíng）温（wēn）度。 7、避免对流 对流危害与凝固（gù）时（shí）间有关。薄壁和厚壁（bì）铸件都能不受对（duì）流危害影（yǐng）响。而对（duì）于中等壁厚（hòu）铸件：通过铸件结构或（huò）工艺来降低（dī）对流（liú）危害； 避免（miǎn）向上（shàng）补缩； 浇满（mǎn）后（hòu）翻转。 8、减少偏（piān）析（xī） 预防（fáng）偏析并控制在标准范围内，或客户允许的成分超限（xiàn）区域。如果可能，尽量（liàng）避免通道偏析。 9、减少（shǎo）残余应（yīng）力 轻合金固溶处理（lǐ）后不（bú）要进行水（shuǐ）（冷水（shuǐ）或热水）介质（zhì）淬（cuì）火。如果（guǒ）铸件应力看起来不大，可采用聚合物淬火介质或（huò）强制空气（qì）淬火。10、给定基（jī）准点（diǎn） 所有的铸（zhù）件都必须给定用于尺寸检查（chá）和（hé）加（jiā）工的定位基准点。
+查看（kàn）全文25 2020-03
铸（zhù）造工艺规程是（shì）技（jì）术准备工（gōng）作的核（hé）心，是用于指导生产的技（jì）术文件。它既是车（chē）间进行（háng）生产（chǎn）技术准备和科学管理的依据，也是铸造工艺技术水平的体现和技（jì）术经验的（de）结（jié）晶（jīng）。铸（zhù）造（zào）工艺规程编制水平的高低，对铸件质量、生产（chǎn）成本和效率起（qǐ）着关（guān）键性作用。 铸造工艺装备是指在铸造生产过程中所（suǒ）用的各种模具、工具、夹（jiá）具有量具等的总称。主要有造型（芯）、合型、浇（jiāo）注（zhù）等（děng）工艺过程中所用的模样（yàng）、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属（shǔ）型、烘芯板、造型平板、定位销以及造型、下芯的夹（jiá）具、样板（bǎn）、磨具、量（liàng）具（jù）等各种铸造工具。工（gōng）艺装备对于顺（shùn）利组（zǔ）织生产，提高生产率和铸件质（zhì）量，降低（dī）铸件成本（běn）和劳动强度（dù），是十分重要的。 为了使制定的铸造工艺便于（yú）执行、遵守和交流，制（zhì）定的（de）用于指导铸造生产的技术文件（jiàn）统称铸造工艺规程（chéng）。铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺规程分两大类：一类是（shì）工艺守则（zé）（也称操（cāo）作规程）。特点是具有共用性。即对铸件生产通用的（de）生产环（huán）节如砂处理、造型（芯）、烘（hōng）干、合型、熔炼（liàn）、浇注、落砂清理等制定的每个（gè）铸件普遍适用的工（gōng）艺（yì）规程称为工艺守则。它往往是用文字、表（biǎo）格说明工序（xù）的操作次序（xù）、方法、规范，以及所采取（qǔ）的材料（liào）和规格的技术（shù）文件，用于（yú）指（zhǐ）导工序生产操作。 另一类是（shì）针（zhēn）对每个铸（zhù）件的特点和要求编制的工艺规程。对于大批量生产（chǎn）或（huò）重要铸件的工艺规程（chéng）的内容包（bāo）括：拟（nǐ）定的铸造工（gōng）艺（yì）方（fāng）案（àn）、绘制的铸造工（gōng）艺图（tú）、铸件图、模（mó）样模板图、芯盒图、砂（shā）箱图、铸型装配图、工（gōng）艺卡片等。对于单件、小批生产的普通铸件（jiàn）的工艺规（guī）程可适当简（jiǎn）化。 铸造（zào）工艺规（guī）程在（zài）生产（chǎn）中起（qǐ）下述（shù）作用（yòng）： 1.有（yǒu）利于进行工艺设（shè）计，既能选（xuǎn）择合理的工艺方案，又能采用先进工（gōng）艺，易于获得优质（zhì）低成本的（de）铸件。 2.有利于生（shēng）产技术准备工作，如砂箱、芯骨（gǔ）、模具的制备（bèi）。 3.是铸造各工（gōng）艺环节上（shàng）进行技术检验的根据，易找出（chū）造成铸造缺（quē）陷的原（yuán）因，并（bìng）及时（shí）采取有效措（cuò）施。 4.可不断积累和总结经验，有利（lì）于提高（gāo）生产（chǎn）效率（lǜ）。
+查看（kàn）全文（wén）24 2020-03
皮下气（qì）孔的（de）产（chǎn）生，是（shì）铸造过程中各个环节和工（gōng）序操作不当的综（zōng）合反应。形成原因复（fù）杂（zá），影响因素很多，牵涉到每（měi）个（gè）人，每到工（gōng）序，应引起（qǐ）大家的（de）高度重视。原材料方面 1、含（hán）钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严重（chóng），油（yóu）污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。 3、潮湿（shī）、带（dài）水的（de）原材料，干燥后（hòu）使用。 4、小于3mm的（de）薄铁皮（管件（jiàn））等，禁止（zhǐ）使用。 5、原材料长（zhǎng）度要控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材（cái）料装炉时，一定要紧实，尽量（liàng）减少空间，以减少铁水吸气和（hé）氧化。 2、在每（měi）炉铁（tiě）水熔化过（guò）程中（zhōng），彻底清渣至少2-3次，并且（qiě），清渣后要及时覆盖聚渣（zhā）和保温（wēn）材料覆盖铁水，避免（miǎn）铁水长时（shí）间与空气接触吸气和氧化。 3、熔化好的铁水，高（gāo）温等待时间不超过10-15分钟，否则（zé），铁水质量会严重恶化，成为（wéi）“死水”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后（hòu），要及时（shí）除渣，同时覆盖聚渣保（bǎo）温剂（jì），防止（zhǐ）铁水降温和（hé）氧化。 5、禁（jìn）用不（bú）符（fú）合标准的（de）增碳剂。 孕育剂方面 1、使（shǐ）用前应经300-400℃烘烤，去（qù）除其吸附（fù）的水分（fèn）和结（jié）晶水。 2、孕育剂粒（lì）度5-10mm。 3、孕育剂含铝量（liàng）<1%。 浇注（zhù）方面 1、大、小包一定要烘干烘（hōng）透（tòu），湿包禁止使（shǐ）用，严禁用铁（tiě）水（shuǐ）烫包代（dài）替烘干。 2、提高浇注温度，高温快浇（jiāo）。浇（jiāo）注原（yuán）则（zé）：慢（màn）-快-慢。实践（jiàn）证（zhèng）明，浇注温度提高30-50℃，可（kě）使气（qì）孔发（fā）生（shēng）率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇（jiāo）道，中间（jiān）不（bú）断流，以（yǐ）迅（xùn）速建（jiàn）立（lì）铁（tiě）水（shuǐ）静（jìng）压力，抵制界面气（qì）体侵入。 3、小包（bāo）铁水温度低于1350℃禁用，应（yīng）回炉提（tí）温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及（jí）时清除氧化皮（pí），防止其带入型腔。 混砂方面 1、严（yán）格（gé）控制（zhì）型（xíng）砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气性控制在（zài）130-180，湿压强（qiáng）度120-140KPa,紧（jǐn）实率35-38%，型砂表（biǎo）面硬度>90。 3、选用优质膨（péng）润土和（hé）煤粉（fěn）。 4、按规（guī）定配（pèi）入新（xīn）砂。 5、每天混砂结束，要将多余（yú）型砂回收，并彻底清理和打扫混（hún）砂机。 模具和造（zào）型方面 1、模具分型面要设排（pái）气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模（mó）具上增设暗气室，以（yǐ）减轻气体压力。 3、在横浇道或砂芯上面洒（sǎ）冰晶石粉（fěn）（用量多少，通过试验后确定（dìng））。 制芯方面 1、硅砂含水要求<0.2%，含（hán）泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前（qián），硅砂需加热至25-35℃，先将（jiāng）组分1加（jiā）入砂中，混制1-2分（fèn）钟（zhōng），再加入组分（fèn）2，继续混制1-2分（fèn）钟。两组分加入量（liàng）各为砂（shā）的（de）质（zhì）量分（fèn）数的（de）0.75%. 3、由于聚异氰酸（suān）脂对水的（de）敏感度较高，制好的砂芯（xīn）存放时间不应超过（guò）24小时。 4、三乙胺浓度和残留量过高，易使（shǐ）铸件（jiàn）产（chǎn）生皮（pí）下气孔。
+查看全文（wén）23 2020-03
机械粘砂又（yòu）称为金属液（yè）渗透粘砂（shā），是由液态金属或金属（shǔ）氧化物通过（guò）毛细管渗透或气（qì）相（xiàng）渗透方式钻入型腔表面（miàn）砂粒（lì）间隙，在铸件表（biǎo）面形成的金属和（hé）砂粒机械混合（hé）的粘附（fù）层（céng）。清铲粘（zhān）砂层时可见（jiàn）金属光泽。机（jī）械粘砂表面呈（chéng）海绵状，牢（láo）固地粘附在铸件表面（miàn），多发生在（zài）砂型和砂（shā）芯表面受热（rè）作用（yòng）强烈及砂型紧实度（dù）低（dī）的（de）部位，如浇冒口附近、铸件厚大（dà）截面（miàn）、内角和（hé）凹槽处。 机械粘砂不（bú）仅影响铸造铸件的（de）外观质量，甚至引起（qǐ）报废，因（yīn）此对铸件（jiàn）的机械粘（zhān）砂必须引起（qǐ）足够的（de）重（chóng）视，以提高产品成品率。笔者结合（hé）多年（nián）的生产实践经验（yàn）并（bìng）参阅有关资料，谈（tán）谈铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸（zhù）件和模（mó）样设计 如果（guǒ）铸件和模（mó）样的（de）结构（gòu）会（huì）使砂型（xíng）具有尖（jiān）角、悬伸或突（tū）出的形状，或具有（yǒu）扁薄的砂台或（huò）砂芯，则这种设计会促进机（jī）械粘砂产生。因为这类结构的铸件会（huì）使砂型、砂芯局（jú）部热量集中，其正常的性（xìng）能（néng）受到破坏，砂（shā）型、砂芯表（biǎo）面提前溃（kuì）散（sàn），熔融金属（shǔ）或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂（shā）。对此（cǐ），可在热量集中的部位采（cǎi）用特（tè）殊（shū）砂型，如锆砂或橄榄石（shí）砂，以（yǐ）提高其长时间（jiān）受热或（huò）受高温辐照的能（néng）力。 2、模样 (1)模样的（de）工（gōng）艺（yì）设计不良，使（shǐ）砂型舂不紧实或（huò）紧实（shí）度不匀，会造成型腔表面粗糙（cāo）或（huò）疏松，对产生机械（xiè）粘（zhān）砂有直接影响。模样的（de）工艺设计常出现以下错误： ①分模面选择不（bú）当（dāng），致使上型（xíng）过高，或（huò）在砂型中（zhōng）形（xíng）成很深的型腔。 ②模样在模（mó）底板上的位置布置不（bú）当，使凹陷处（chù）难于舂实，这可（kě）能是（shì）由于模样距箱（xiāng）壁（bì）太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有（yǒu）明显的胀砂（shā），也会发生机械粘砂。由于产（chǎn）生缺陷（xiàn）的（de）根源（yuán）相同（tóng），机（jī）械粘砂和（hé）胀砂会出（chū）现在同（tóng）一个铸（zhù）件（jiàn）上。 ③直浇道（dào）、冒口和横浇（jiāo）道的位置布置（zhì）不当，会出现不易舂实的（de）凹陷部位，这与浇（jiāo）冒口（kǒu）系统的布（bù）局（jú）有关。 ④起模斜度（dù）<1.5°时，即使（shǐ）整个（gè）砂型的紧实（shí）度合（hé）适，也会使砂（shā）型表面撕裂（liè），易（yì）于（yú）使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不（bú）良，导（dǎo）致金属液（yè）静压（yā）力过（guò）高（gāo）。由于静（jìng）压力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需（xū）要采用特殊的砂型或（huò）更紧实的造型方法，以抵挡金属（shǔ）液（yè）对砂型的渗透压（yā）力。 3、砂（shā）箱（xiāng） 砂箱的设计（jì）及构造不合（hé）理（lǐ），致使砂型紧实度不匀或舂（chōng）砂过软。 产生这（zhè）些问题（tí）的（de）一般原因（yīn）如（rú）下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些（xiē）凹（āo）陷部位的舂（chōng）实，因而导致砂型（xíng）局部过（guò）软，引起胀砂或（huò）机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成（chéng）舂砂不实。 (3)箱带（dài）位置不当（dāng），使直浇道和冒口（kǒu）不能放在合适的位置上，以致冒口或直浇道与（yǔ）模样间的型砂舂（chōng）不紧实（shí）。又因该处（chù）必然造成热量集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇（jiāo）道或（huò）冒（mào）口的位置（zhì）不能改变（biàn），则必（bì）须将箱带割去一块（kuài）或整个去（qù）掉（diào）。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表（biǎo）面的抗渗透能力及金属液的静压力有关（guān），金属（shǔ）液压力的大小，与金属的密度和上箱高度（dù）有关。如从铸件补缩（suō）需要（yào）出发，上箱应有（yǒu）一定高（gāo）度，但型砂性能也（yě）一定要随之（zhī）加以（yǐ）改善。 4、浇冒口系（xì）统 (1)浇（jiāo）冒口的位置不（bú）当（dāng）导（dǎo）致砂型局部（bù）过热，从而促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金属液（yè）或在高温下（xià）形成的（de）金属（shǔ）氧化物就更容（róng）易渗入（rù）型腔表面。 这类情况较典型的例子（zǐ）有下列几种: 第yi，直浇道或冒（mào）口距型面过（guò）近，形成一个热节区，这一热（rè）节区的砂（shā）型如未舂（chōng）实，则（zé）机械粘砂缺陷就会十分（fèn）严重。 第（dì）二（èr），在一定的型腔表面上流过的（de）金属液（yè）过多，会把型面加（jiā）热到足以毁（huǐ）坏的（de）程度。如果（guǒ）型腔中初期凝固的硬壳被（bèi）后来流入的金属液（yè）重熔，则粘（zhān）砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能（néng）造成金属液压力过（guò）高的任何因素，均可能导致铸件产生（shēng）机械粘砂。当（dāng）金属液不仅压力高，而（ér）且温（wēn）度也高时，情（qíng）况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内（nèi）浇（jiāo）道的截面比例不当，使金属液在浇注（zhù）时不断受到氧化，增加了金属（shǔ）氧（yǎng）化物的数量，并导（dǎo）致（zhì）对型砂的助熔（róng）作用。在浇注过程（chéng）中（zhōng），浇注（zhù）系统应始终充满金属液，否（fǒu）则，在浇注（zhù）系统中的任何部位均（jun1）能使（shǐ）金属液（yè）受（shòu）到氧（yǎng）化（huà）。 (3)冒口颈尺（chǐ）寸过大，将造成（chéng）其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题（tí）。这一问题（tí）常是由于冒口颈太长引起的，为了使（shǐ）冒口颈中金（jīn）属液不致过早（zǎo）凝固（gù），就不得不加大颈部（bù）尺寸。如（rú）果因为冒口颈设计不当（dāng）导（dǎo）致补缩（suō）不到（dào），那么zui好是缩短冒口（kǒu）颈（jǐng），以防止凝固，而不（bú）是加（jiā）大其尺寸。尺寸（cùn）较小的（de）冒（mào）口颈，可以减少砂（shā）型受热（rè）。 (4)浇（jiāo）口杯（bēi）或（huò）直浇道设（shè）计不当，以致浇注时卷入空气造成金（jīn）属液氧化，这通常是由于湍流（liú）引（yǐn）起的，随着（zhe）金属液表面氧化膜的不断积累会引（yǐn）起机械粘砂。 5、型（xíng）砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成砂型紧实度低（dī），原砂的粒度分布对砂型（xíng）的zui大紧实度有直（zhí）接影响。 (2)型（xíng）砂的（de）流动性和成型（xíng）性差。 (3)壳型砂（shā）上（shàng）树脂的覆膜太（tài）薄，会使型壳（ké）的局部（bù）强度降（jiàng）低和局部砂（shā）粒未被树脂覆盖，往（wǎng）往由（yóu）于这种简单的原因（yīn），使铸件发生机（jī）械粘砂。 (4)铸型的透（tòu）气（qì）性过高，这是型（xíng）砂颗粒太粗的另（lìng）一种反（fǎn）映。透（tòu）气性和紧实度是相（xiàng）互影响的两个因素。紧实度低则透气性好（hǎo），反（fǎn）之亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料或脱氧（yǎng）物质不足，会产生过（guò）多的（de）金（jīn）属氧化物，使（shǐ）氧化物（wù）湿润砂粒而易（yì）于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂粒（lì）太粗或粒度分布不佳（jiā），与原砂（shā）粒（lì）度分（fèn）布不均匀一样，对产生（shēng）机械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实（shí），与砂型未舂实的性质一（yī）样，对机械（xiè）粘（zhān）砂有重大影响。 (3)砂芯（xīn）表面（miàn）粗糙或多孔，会引起（qǐ）机械粘砂。熔融金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物浸润了这（zhè）种（zhǒng）粗糙的或（huò）多（duō）孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分过多更为麻烦。因为砂芯水（shuǐ）分过多不（bú）易（yì）察觉。有的砂（shā）芯看上去像是干的（de），但（dàn）实（shí）际（jì）上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处于湿态时搬运而（ér）招（zhāo）致破损或擦伤涂层。其后果是造成砂芯上的涂（tú）料不够，以致不（bú）能阻止金（jīn）属或金（jīn）属氧化物渗入砂芯。涂料（liào）破损处就好像在砂芯上开了一个（gè）出气孔一样，造成金属液（yè）沸（fèi）腾而产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太（tài）浅（qiǎn），会（huì）直接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高（gāo）温强度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结（jié）剂含量（liàng）减少，造成涂料高温强度降低而引（yǐn）起机械粘砂。 (8)芯（xīn）砂混（hún）制不良，使（shǐ）砂芯（xīn）个别部位强度过低，在浇注时（shí）造成崩落（luò），因而产生（shēng）机（jī）械粘（zhān）砂。 (9)砂芯（xīn）清（qīng）扫（sǎo）和修整不良时，会直接造成机械粘（zhān）砂。对砂芯加强检验，这类（lèi）缺陷是应该（gāi）能够避（bì）免（miǎn）的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料后未（wèi）再次（cì）烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易（yì）发生剥落与掉（diào）皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使芯砂（shā）粘附在芯盒（hé）上，造成砂芯表（biǎo）面粗糙。质量（liàng）优良的（de）砂芯有致密的（de）表面层，芯盒不（bú）干净（jìng）就得不（bú）到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂（shā）松软和紧实（shí）度不均匀。在大多数情（qíng）况下，舂（chōng）砂紧实和紧实度均匀同样重要。然而（ér），有时紧（jǐn）实度不均匀比砂型整体松软的危害更大（dà）。 (2)砂型修（xiū）补不良。砂型修补面粗（cū）糙疏（shū）松，会引起机械粘砂;修型过度或修（xiū）补部（bù）位水分过高，也会造成金属液沸腾而引起机械粘（zhān）砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会（huì）发（fā）生机械粘砂。 (4)砂型（xíng）涂（tú）料不匀或不足。 (5)表（biǎo）干型的涂料干燥（zào）不匀（yún）或未充分烘干。 (6)脱模液用（yòng）量过多会（huì）削弱砂（shā）型表面强度，促成金（jīn）属液沸腾（téng）而产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度（dù）太低，涂料（liào）就会被砂型吸入，因而发（fā）生涂料掉皮（pí）、掉（diào）屑或剥落而造成机械粘砂（shā）。 (8)模（mó）样表面覆（fù）盖的面砂量不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材（cái）料(砂芯、砂（shā）型（xíng）、芯撑（chēng）、冷铁（tiě）等)接触到一起。冷（lěng）热材料相遇，会（huì）使水分凝聚。水（shuǐ）分（fèn）能引起（qǐ）沸腾（téng）型机械粘砂，同时（shí）大幅（fú）增加（jiā）氧化物的生成速度，随后（hòu）便会发生金（jīn）属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的一（yī）般原因（yīn），也是高压（yā）造型产生机械（xiè）粘砂（shā）的主要原因（yīn）。 8、金属成分 (1)易（yì）于形成流动性（xìng）好的（de）金属（shǔ）氧化物，流动性好的金属（shǔ）比（bǐ）表面张力高或粘稠的金（jīn）属（shǔ）更容易引起（qǐ）机（jī）械（xiè）粘砂。 (2)合（hé）金中含（hán）有低熔（róng）点成分（fèn），如铅（qiān）青铜（tóng）中的铅就容易引起机械（xiè）粘砂。因（yīn）为铅比（bǐ）母体金属温度（dù）还低很多时仍然处（chù）于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流（liú）动性（xìng）好，容（róng）易产生机械粘砂。此外，因（yīn）浇注温度高，加速了氧化物的生成速度（dù），故更具有形（xíng）成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注（zhù）温度过高时，不但会（huì）使金属（shǔ）液流动（dòng）性提高，还会使金（jīn）属液迅速（sù）氧化，因而（ér）加速了（le）氧化性（xìng）机械粘砂的发生（shēng）。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一（yī）样，会形成过高的金属压头，促使（shǐ）金属（shǔ）或金属氧化（huà）物进入砂型的孔隙中。
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消失模进（jìn）砂是消失模铸造时常见的缺（quē）陷，进砂部位可能（néng）涉及（jí）到直浇道/横浇（jiāo）道（dào）/内浇（jiāo）道等，尤其是浇注系统与逐渐（jiàn）结合的（de）部位（wèi）。消（xiāo）失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及（jí）其他夹杂物（wù）在浇注过（guò）程中（zhōng）随着铁水（shuǐ）进入铸件而形（xíng）成（chéng）的缺陷。在机（jī）加工（gōng）后的铸件表面上（shàng），可看到（dào）白色或黑灰色的夹（jiá）杂物斑点，单个或成片分布,白色为石英砂颗粒，黑（hēi）灰色为渣、涂料、泡沫模型热（rè）解后残留物和其他夹（jiá）杂。这种缺陷俗称（chēng）为“进砂”或（huò）“夹渣”，在消失模（mó）铸造生产中该缺陷（xiàn）是一（yī）种很（hěn）常见的缺陷。几乎采用（yòng）消失模铸造的工厂是普（pǔ）遍存在的，且很难彻（chè）底根除。只有在每一道工序（xù）上采取多种（zhǒng）措施且精心操作才能把“夹（jiá）渣”降到很低，取（qǔ）得比较（jiào）满意的（de）效果。 在消失模铸件冷却打箱后未清（qīng）理前（qián），根据铸件及浇注（zhù）系统表面状况，即可（kě）以判定（dìng）有没有进砂和夹渣（zhā）缺陷。如果（guǒ）浇口杯（bēi）、直浇（jiāo）道、横浇道（dào）、内浇道（dào）和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有（yǒu）夹渣和进砂缺陷。砸断（duàn）浇（jiāo）道棒或浇道拉筋（jīn），可（kě）看（kàn）到断口上有白色（sè）斑点（diǎn），严重时断（duàn）口形成（chéng）一圈白（bái）色斑点（diǎn）。这样的（de）铸件（jiàn），特别是板状（zhuàng）、圆饼状（zhuàng）铸件（jiàn）机（jī）加（jiā）工后加工面上就会有白色、黑灰色斑点（diǎn）缺陷。如果工序操（cāo）作规（guī）程控制不（bú）严（yán）格，生产的（de）铸件严重的（de）影响了铸件质量和（hé）定单完成的进度。 造（zào）成夹渣（zhā）和进砂缺陷的原（yuán）因 经过我们在（zài）生产（chǎn）实践中（zhōng）长期观察证（zhèng）明，从浇口杯（bēi）、直浇道、横（héng）浇道（dào）、内浇道至铸件，所有部（bù）位都有可能造成进砂，特别是浇注（zhù）系统与铸件的（de）结合部位。在（zài）整个生产过程中，浇注系统白（bái）模表（biǎo）面的涂（tú）料脱（tuō）落开裂（liè）、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑（sù）料白模表面的（de）涂料脱落（luò）开裂、直浇道封闭不严密等因素是造成夹渣（zhā）、进砂（shā）缺（quē）陷的（de）zui主要原（yuán）因。其（qí）次，工艺（yì）参数的选择（zé），如浇注系统净压头（tóu）大小、浇注（zhù）温度高低（dī）、负压度大小、干（gàn）砂粒度等因素，以及模型运输过程及（jí）装箱（xiāng）操作（zuò）情况等都对铸件夹（jiá）渣和进（jìn）砂缺陷有很大（dà）影响（xiǎng）。只有在这些环（huán）节采取（qǔ）系统的措施、精心操作，才能把铸件的夹渣缺（quē）陷减少和（hé）基本消除（chú），获得优质铸件（jiàn）。克服夹渣缺陷（xiàn）是一个系（xì）统工程（chéng）。 减少和克服夹渣缺（quē）陷的方法和措施（shī） 进砂问题、夹渣缺陷是消失模（mó）铸造生产的一大（dà）难题（tí）。目前消失模（mó）铸造（zào）生产很（hěn）成功（gōng）的主要是三类产（chǎn）品，即抗磨（mó）件、管件和箱体类铸件，它们都是很少加工或不加工的（de）铸件。对于加工面多且要求高的铸（zhù）件，夹渣（zhā）缺陷是（shì）一个关键（jiàn）需（xū）要解决（jué）的问题。我们的经验是（shì）从以（yǐ）下（xià）几个方面采取（qǔ）措施可以（yǐ）减少（shǎo）和消（xiāo）除夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作用是： 1），提高铸件表面（miàn）光洁度、使铸（zhù）件粗（cū）燥度降（jiàng）低2－3个等（děng）级，提高铸（zhù）件表面质量和使用性能。 2）减少和防止粘（zhān）砂（shā）、砂孔（kǒng）缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇（jiāo）注（zhù）时消失模（mó）融熔的液体（tǐ）和气体顺利通过涂料层（céng）排出到铸型砂中（zhōng）去，而且防（fáng）止（zhǐ）金属（shǔ）液渗入砂型，防止铸（zhù）件产生气孔、金属渗透和碳（tàn）缺陷。 5），提高模样强度（dù）和刚度，防止在运输（shū）、填砂震动造型时产生变形和破坏，有利于提高（gāo）铸件尺寸精度和（hé）成品率。消失（shī）模铸（zhù）造用涂料要求具有强度、透气性、耐（nài）火度、绝热性、爆热抗（kàng）裂（liè）性、耐急泠（líng）急热性、吸湿（shī）性、清（qīng）理性、涂挂性、悬浮性（xìng）、不（bú）流淌性等一系列性能，防止夹渣（zhā）缺（quē）陷首（shǒu）先要求涂（tú）料具有高的强度和耐火性能。要求（qiú）涂挂于白（bái）模表面的涂料层在烘干和运输过（guò）程中（zhōng）不产生裂纹和开裂，即涂料应具有足够的室温（wēn）强度；而在（zài）浇注（zhù）过程中，在高温（wēn）金属的长时间冲刷作（zuò）用下涂料层（céng）也要不脱落（luò）、不产生裂纹开裂，即有高的高温强度。在（zài）液态金属进入铸型（xíng）时直浇口封（fēng）闭严密（mì）、铸件和浇注系（xì）统表面的涂料（liào）层不脱落、不产（chǎn）生裂纹和开裂是防止夹渣缺陷的首要条件，如（rú）果浇（jiāo）道密封不严密，涂料层（céng）产生脱落、裂（liè）纹和开裂，大量砂粒（lì）、涂（tú）料和夹（jiá）杂物就会进入金属（shǔ）形成（chéng）夹渣缺陷。强（qiáng）度（dù）和透气（qì）性（xìng）是（shì）涂料的两个重要（yào）的性能，有（yǒu）时（shí）候要求浇注系统用的涂料要比（bǐ）铸件涂料具有更高的耐火强度，以抵御高温金属长时间（jiān）的冲刷作用而不脱落开裂。操作（zuò）工在涂（tú）刷过程必须（xū）保证涂料的（de）均匀性。 2．装（zhuāng）箱操作（zuò） 在（zài）装（zhuāng）箱时模样（yàng）组（模（mó）型+浇注系统）表面的涂（tú）料层（céng）不允（yǔn）许有任何脱落、裂纹和开裂，特别（bié）是在直浇（jiāo）道（dào）与横浇道结合处、横浇道与内浇道结合处、内浇口与铸型结（jié）合处，只要有（yǒu）松（sōng）动、裂纹、连接不牢靠就有可能进砂。这就要求结合处（chù）强度要高、涂料要比较（jiào）厚，浇注系统要有（yǒu）足（zú）够的刚性，必要（yào）时需（xū）设（shè）置（zhì）拉筋或加固套（tào）。模样组放置于砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂震动造型，以避免震裂涂料层。不要正对（duì）模样猛烈加砂，应先用软管加砂（shā），震动（dòng）振实时再用雨淋设（shè）备撒砂。开（kāi）始震动造型时震动要轻微、震（zhèn）幅要小，等干砂埋住模样再大幅震动。在（zài）震（zhèn）动造型（xíng）时浇注系统特别是直（zhí）浇道时不（bú）允许掰、弯（wān），以免涂料层破裂，要严密封闭直浇口以免进（jìn）砂。整（zhěng）个装（zhuāng）箱、撒砂、震动、造型（xíng）操作过程要（yào）非常仔细小心，一定（dìng）要保证在浇（jiāo）注前模样组（zǔ）涂料层没有任（rèn）何脱落、开（kāi）裂（liè）和裂纹。在浇注前（qián）应再次把浇口杯清理保（bǎo）证没有浮砂、尘土和杂物。 3，浇注压头、温度和时间 浇注时压（yā）头越高对浇注系统和铸（zhù）型（xíng）的冲刷越大，冲坏涂料造成进砂的可能性也（yě）越大（dà），对不（bú）同（tóng）大小的铸件压头要（yào）有所不同。要选择容量合适的浇包，浇包要尽可能降低浇注高度，包（bāo）嘴（zuǐ）尽量靠近浇口杯，应避免用大（dà）包浇小（xiǎo）活。浇注温（wēn）度越高，对涂料性能要求就越高，就越容（róng）易产生粘砂夹渣等缺（quē）陷，应选择（zé）合适的浇注温度。对于灰铸铁件，出炉（lú）温度可在（zài）1480℃左右，浇注（zhù）温度（dù）为1380－1420℃；球铁铸件出炉（lú）温度（dù）应在1500℃以上，浇注（zhù）温（wēn）度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为（wéi）1480－1560℃。一（yī）箱（xiāng）需铁（tiě）水300－500公斤的铸铁件（jiàn）浇（jiāo）注时间可控制在10－20秒左右。 4，负压（yā） 消失模铸造的浇注过程（chéng）一般都是在真空条（tiáo）件下进（jìn）行的，负（fù）压的作（zuò）用（yòng）是紧（jǐn）实干砂、加（jiā）快排气、提高充型能力，在真空密封条件（jiàn）下浇注改善（shàn）了（le）工作（zuò）环境。负压度的大小（xiǎo）对铸件质量有很大影响，过大的负压度使金属液流经开裂、裂纹处时吸入干（gàn）砂和夹杂物的可能性（xìng）增加，也（yě）使（shǐ）铸件的粘砂缺陷增（zēng）加。过快（kuài）的（de）充型速度（dù）增加了（le）金属对浇道（dào）和铸型的（de）冲刷能力（lì），易使涂料（liào）脱落进入金属，也（yě）容易冲坏涂料层（céng）造成进砂。对于铸铁（tiě）件，合适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒（mào）口 在浇注系统设置挡（dǎng）渣、撇渣（zhā）和铸件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇渣措（cuò）施有助于改善（shàn）进砂和夹（jiá）渣缺陷。 6，型砂 型（xíng）砂粒度过粗、过细都影响夹渣和粘砂缺陷（xiàn）的产生，粒度过粗使（shǐ）粘砂（shā）夹渣缺（quē）陷增加（jiā）。铸（zhù）铁件一（yī）般采用粒度30/50的干石英砂（水洗（xǐ）砂）即可（kě）。 7，采用（yòng）铁（tiě）水净化（huà）技术 消失模铸（zhù）件的整个成型过程都要考虑铁（tiě）水净化问题，这是消失模（mó）铸造（zào）的关键技术（shù）之一。包（bāo）括从铁水熔炼、过热、直至（zhì）浇入铸型的全过（guò）程均（jun1）要考虑净化问题，过（guò）滤（lǜ）技术是其中之一。
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机械粘砂（shā）又称为金属液渗透粘砂，是由液态（tài）金属或金（jīn）属氧化（huà）物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻入型（xíng）腔表面（miàn）砂粒间隙（xì），在铸件表（biǎo）面（miàn）形成的金属和砂粒机（jī）械混合的粘（zhān）附层。清铲粘（zhān）砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面（miàn）呈（chéng）海绵（mián）状，牢固地粘附在铸件（jiàn）表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂型（xíng）紧实度低的部位，如浇冒口（kǒu）附近、铸件厚大截面、内角和凹槽（cáo）处。机（jī）械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此（cǐ）对铸件（jiàn）的机械粘砂（shā）必（bì）须引起足够的重视，以提高产品成品率（lǜ）。笔者结合多年的生（shēng）产实践经（jīng）验并（bìng）参阅有关资料，谈谈铸（zhù）件机械粘砂的（de）产生原因及其防止（zhǐ）措施。 1、铸件和模（mó）样（yàng）设（shè）计 如（rú）果铸件（jiàn）和（hé）模样的结构会使砂型具（jù）有尖角、悬伸或（huò）突出（chū）的形（xíng）状，或具有扁（biǎn）薄（báo）的砂台或砂芯，则（zé）这种设计（jì）会促进机械（xiè）粘砂产生。因（yīn）为这类（lèi）结构的铸件会使砂型、砂芯（xīn）局部热量集（jí）中，其正常的性能受（shòu）到破坏，砂型、砂芯表面提（tí）前溃（kuì）散，熔融金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物易于渗入而产生机（jī）械粘砂（shā）。对此，可在（zài）热量集中（zhōng）的部位采用特（tè）殊砂型（xíng），如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高（gāo）温辐照的能力。 2、模样（yàng） (1)模样的（de）工艺设计不良，使砂型舂不紧实或紧（jǐn）实度不匀，会造成型腔表（biǎo）面粗糙或（huò）疏（shū）松，对产生机械粘砂有直接影响。模（mó）样（yàng）的工艺设计常（cháng）出现以下错误： 一是分模面选择不当，致使上（shàng）型过高，或（huò）在砂型中形成很深的（de）型腔。 二（èr）是模样在模底板上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这（zhè）可（kě）能（néng）是由于模样距箱壁太（tài）近，或模样排列过（guò）密所致（zhì）。由于（yú）模样排列过于拥挤（jǐ），会（huì）引起铸件产生胀砂，即使没（méi）有明（míng）显的胀（zhàng）砂，也会发生机械粘砂（shā）。由于产生缺（quē）陷的根源相同，机械粘砂和胀砂（shā）会（huì）出（chū）现（xiàn）在同一（yī）个铸件上。 三是直浇道、冒（mào）口和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂（chōng）实（shí）的凹陷部位，这与（yǔ）浇（jiāo）冒（mào）口系统的（de）布（bù）局有关。 四是起模斜度（dù）<1.5°时（shí），即使整个砂型的（de）紧（jǐn）实度合适，也会使砂型表（biǎo）面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导（dǎo）致（zhì）金属液（yè）静压（yā）力（lì）过高。由于静压力的增高，砂型的负荷也（yě）就加重，因此需要采用特（tè）殊的砂型或更紧实的造（zào）型方（fāng）法，以抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱（xiāng）的（de）设计及构造不合理，致使砂型紧实度不（bú）匀或舂砂过软（ruǎn）。 产生这些问（wèn）题的一（yī）般原（yuán）因如下： (1)箱带的位（wèi）置不当，妨碍某（mǒu）些凹（āo）陷部（bù）位的舂实，因（yīn）而（ér）导致砂型局部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因（yīn）砂（shā）箱太小（xiǎo）造成舂砂（shā）不实。 (3)箱带位置（zhì）不当，使直浇道和冒（mào）口不能放在合适的（de）位置上，以致冒（mào）口或直浇道与模（mó）样间的型砂舂不紧实。又因该处必然造成热（rè）量集中，使机械粘（zhān）砂更为严重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则必须（xū）将（jiāng）箱带（dài）割去一块或整个去（qù）掉（diào）。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗（kàng）渗透能力及金（jīn）属（shǔ）液的静压力有关，金属液压力的大小（xiǎo），与金（jīn）属的密度和上（shàng）箱（xiāng）高度有关（guān）。如（rú）从（cóng）铸件补（bǔ）缩需要出发（fā），上箱应有（yǒu）一定高度，但型砂性能也一定（dìng）要随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致（zhì）砂型局部过热（rè），从而促使型腔表面过早毁坏，金属液或在高温下（xià）形成的金属氧（yǎng）化物就更容易渗入型腔表（biǎo）面。 这（zhè）类情况较典型的例子有下列（liè）几种: 第（dì）yi，直浇道或冒口距型面过（guò）近，形成一（yī）个热节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分严（yán）重。 第二，在一定的（de）型腔表（biǎo）面上流过的金属液过多，会（huì）把型面加热到（dào）足以毁坏的程（chéng）度（dù）。如果型腔中初期凝（níng）固的（de）硬壳被后来流入的金（jīn）属液重熔，则粘砂（shā）就更为严重。 第三，在浇注（zhù）时（shí），凡能造成金（jīn）属液压力过高的任何因素（sù），均（jun1）可能导致铸件（jiàn）产生机械粘（zhān）砂。当金（jīn）属液不（bú）仅（jǐn）压力高，而且（qiě）温度也高时，情况尤为严重（chóng）。 (2)直浇道、横浇道和内浇（jiāo）道的截（jié）面比（bǐ）例不当，使金属液（yè）在（zài）浇注时不断（duàn）受到氧化，增加了金属氧化（huà）物的数量（liàng），并导致对型砂（shā）的助熔作用。在浇注（zhù）过程中，浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统应（yīng）始终充满金属（shǔ）液，否则，在（zài）浇注系统中的任何（hé）部位均（jun1）能使金属（shǔ）液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周围型砂过热，这是一个较为普（pǔ）遍的问题。这一问题常是由（yóu）于冒口颈太（tài）长引起的，为（wéi）了使冒（mào）口颈中（zhōng）金属液不（bú）致过早凝（níng）固，就不得不加大（dà）颈部尺寸。如果（guǒ）因为冒（mào）口颈设计不当导致（zhì）补（bǔ）缩（suō）不到，那么zui好是（shì）缩短冒口颈，以防止凝固，而不是（shì）加大其尺寸（cùn）。尺寸（cùn）较小的冒口颈（jǐng），可以减（jiǎn）少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设（shè）计不当，以致浇注时卷入空气造成金属液氧（yǎng）化，这通常是由于湍流（liú）引起的，随着（zhe）金属液（yè）表（biǎo）面氧化膜的（de）不断积累会引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原（yuán）砂粒度分布（bù）不均匀（yún），会造成砂型（xíng）紧实度低，原（yuán）砂的粒（lì）度（dù）分布（bù）对砂型的zui大紧实度有直接影响（xiǎng）。 (2)型砂（shā）的流动性和成型（xíng）性差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂的覆（fù）膜太薄，会使型壳的（de）局部强度降低和（hé）局（jú）部砂粒未被树（shù）脂覆盖，往往由于（yú）这种简单（dān）的原（yuán）因（yīn），使铸件发生机械（xiè）粘砂（shā）。 (4)铸型的（de）透（tòu）气性过高，这是型砂颗（kē）粒太粗的另一种反映。透气性和紧实度是相互影响的两个（gè）因素。紧实度低则（zé）透气（qì）性好，反之亦然。 (5)型（xíng）砂中（zhōng）碳素材（cái）料（liào）或脱氧物质不（bú）足，会产生（shēng）过多的金属氧化物，使氧化物湿（shī）润砂粒而（ér）易（yì）于渗入。 6、制芯 (1)未刷（shuā）涂料砂（shā）芯（xīn）的砂粒太（tài）粗（cū）或粒度分布不（bú）佳，与原砂粒度分（fèn）布不均匀一样，对产生（shēng）机械（xiè）粘砂有影响。 (2)砂（shā）芯（xīn）未（wèi）舂实，与砂型（xíng）未舂实（shí）的（de）性（xìng）质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯（xīn）表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融金（jīn）属（shǔ）或金属氧化（huà）物浸润（rùn）了这种粗糙的或多孔的表面后就会渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯（xīn）在储存（cún）期间吸湿（shī）。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像是（shì）干（gàn）的（de），但实（shí）际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时（shí）操作不慎（shèn），或在（zài）涂料尚处于湿态时（shí）搬运而（ér）招致（zhì）破损或擦伤涂层（céng）。其（qí）后果是造成砂芯上的涂料（liào）不（bú）够，以致不能阻止金（jīn）属或金（jīn）属（shǔ）氧化物渗入砂芯。涂料破（pò）损处就好像在砂芯上开了一个出气孔一样，造成金属（shǔ）液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太（tài）浅，会直接引（yǐn）起机（jī）械粘砂。 (7)砂芯涂（tú）料的高（gāo）温（wēn）强度（dù）低。由（yóu）于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致（zhì）粘结剂（jì）含量减少，造（zào）成涂料高温（wēn）强度降低（dī）而（ér）引起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制（zhì）不良，使（shǐ）砂芯（xīn）个别部位强度过低，在（zài）浇注时造成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和（hé）修整不良（liáng）时，会直接造成机械粘砂。对砂芯加强检验，这（zhè）类缺陷是应该（gāi）能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷（pēn）涂料后未再次烘干。与砂芯在砂（shā）型中吸湿返（fǎn）潮（cháo）一（yī）样，涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘（zhān）附（fù）在芯（xīn）盒上，造成砂（shā）芯表（biǎo）面粗糙。质量（liàng）优良的砂（shā）芯（xīn）有致密的（de）表面层，芯盒不（bú）干净就得不到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂松软和紧实（shí）度不均（jun1）匀（yún）。在大（dà）多（duō）数（shù）情况下，舂砂紧实和紧（jǐn）实（shí）度均匀同（tóng）样重要。然而，有时（shí）紧实度不均匀（yún）比（bǐ）砂型整体松软（ruǎn）的危（wēi）害更（gèng）大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂（shā）;修型过度或（huò）修补部位水分过高，也会造成金属液沸腾而（ér）引起机械粘砂。 (3)补砂不良的（de）部位（wèi）毛（máo）糙、疏松（sōng），会发生机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料（liào）不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干（gàn）。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而（ér）产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低（dī），涂料就会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样（yàng）表面（miàn）覆盖的面砂量不足，这是常见的（de）操（cāo）作疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯、砂型、芯（xīn）撑、冷（lěng）铁等)接触到一起。冷热材（cái）料（liào）相遇（yù），会使（shǐ）水分凝聚。水分能引起（qǐ）沸腾型机械粘砂，同时大幅增加（jiā）氧化物的生成速度（dù），随后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生（shēng）机械粘砂的一般原因，也是（shì）高压（yā）造型产生（shēng）机械粘砂的主要（yào）原因。 8、金属成分 (1)易（yì）于形成流动性好（hǎo）的金属氧化物，流动性（xìng）好的（de）金属比表（biǎo）面张（zhāng）力（lì）高（gāo）或粘（zhān）稠的金（jīn）属（shǔ）更（gèng）容易引（yǐn）起机械粘砂。 (2)合金中含（hán）有低（dī）熔（róng）点成分（fèn），如铅（qiān）青铜中的铅就容易（yì）引起机械粘砂。因为铅比母（mǔ）体金属温度还低很（hěn）多时仍（réng）然处（chù）于流（liú）动（dòng）状态。 (3)需要（yào）高温浇注（zhù）的（de）合金。由（yóu）于合金流动性好，容易产生机械粘砂（shā）。此外，因（yīn）浇注温（wēn）度高（gāo），加速了氧化（huà）物的（de）生成速度，故（gù）更（gèng）具（jù）有形成氧化性机械（xiè）粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高（gāo）时（shí），不但（dàn）会使金属液流动性提（tí）高，还会使金属液迅速氧化，因而加（jiā）速了（le）氧化性机（jī）械粘砂的发生。 (2)浇（jiāo）包抬得过高和上箱过高（gāo）一样，会形成过高的金属压头（tóu），促使金（jīn）属或金属氧（yǎng）化物进入砂型的孔隙（xì）中。
+查看全文（wén）19 2020-03
铸件晶粒粗大是指经过机（jī）械工或进行断口检验时，显示出晶粒组织（zhī）过分粗大而不适合应用的缺（quē）陷，这种晶粒粗大的（de）组织，可（kě）能（néng）是（shì）遍布（bù）于铸（zhù）件整体，也（yě）可能（néng）发生于铸件的局部。从本质（zhì）上讲，晶（jīng）粒粗大（dà）缺陷是一种（zhǒng）冶金缺陷。笔者根据多年的生产实践（jiàn）并参阅有关资料，谈（tán）谈（tán）铸件晶粒粗（cū）大缺陷产生的原因及（jí）防止措施。 1、铸件结构（gòu）和（hé）工艺（yì）设计 (1)铸件截面（miàn）差异过大，会因为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁（tiě）等对截面变化（huà）十分敏感的金属，更（gèng）容（róng）易产生（shēng）此类缺陷。 防止产生（shēng）这类缺陷的有效方法（fǎ）是避免（miǎn）铸件截（jié）面尺寸过分悬殊，但这种（zhǒng）途径有时是（shì）铸造（zào）工作者（zhě）所无能为力的。因（yīn）而就铸造本身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注温度（dù）或（huò）通过选择（zé）合适的浇汁（zhī）系统来减少这类问题的（de）发生，降低这类缺（quē）陷的严重（chóng）程度。采用冷铁可加快铸件较厚截（jié）面（miàn）的冷却速度（dù）； 浇注（zhù）温度过高，会（huì）使这类问题更为严重，应（yīng）予以避免；通（tōng）过调节、修正浇注系统设计，使温度低（dī）的金属熔液位于铸件（jiàn）截面较厚的部位（wèi），并在铸件的厚截（jié）面处设计zui有效的冒口，以（yǐ）尽可能减小（xiǎo）冒口的尺寸（cùn）。 (2)对于带（dài）孔铸件，工艺设计人员有时没有采用有助于（yú）减小有效截面尺寸的型芯，使未（wèi）设芯（xīn）的截（jié）面过厚（hòu）而产生（shēng）此缺陷，因此在（zài）工艺设计时，应（yīng）尽可能在较厚（hòu）的截（jié）面中设置砂（shā）芯。 (3)在（zài）某些情况下，铸件（jiàn）截面并（bìng）不太厚，但因（yīn）某一较窄的凹陷部位或型芯在铸（zhù）件中形成热汇截面，其（qí）结果和厚大截（jié）面一样。例（lì）如．在（zài）铸件较深部（bù）位的一（yī）个柱（zhù）状脐子（zǐ）处，可能需要设置型芯，而这（zhè）样就会造成冷（lěng）却缓慢。在不能设（shè）计进行（háng）修改的情况下（xià），除非可以降低金属温度（dù），或（huò）重新没置浇口，zui好的解决（jué）办法是（shì）在型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工（gōng）余量（liàng）留（liú）得过大，不仅增加了切（qiē）削加工的费用，还会把较致密的铸件表层（céng）切削掉，并（bìng）暴露出中心冷却较慢的疏松部分。这（zhè）种（zhǒng）设计毫无可（kě）取（qǔ）之处，因（yīn）为无论（lùn）从铸造还是从机（jī）械加工的角度来看都是不合（hé）理（lǐ）的，解（jiě）决办法（fǎ）是改变铸件的设计。如果不（bú）允（yǔn）许更（gèng）改设计，那么正确的方法（fǎ）则是（shì）采用冷铁、控制浇注（zhù）温度（dù）及调整浇（jiāo）注系统。 (5)在厚截面处（chù）型（xíng）芯设计（jì）不合适，型（xíng）芯支（zhī）撑不正确，或（huò）采用其他引起偏（piān）芯（xīn）的技（jì）术（shù），会造（zào）成铸件截面的变化，从而（ér）引（yǐn）起晶（jīng）粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实（shí）现顺序（xù）凝固 浇注系统未（wèi）能很好（hǎo）地实现顺序凝固（gù），通常是造成晶粒粗（cū）大的原因。对（duì）于截面变化急剧的铸件，必须允分注意内浇口的数量和位置。为了（le）进行补缩，在冒口的作用区保持灼热的熔融（róng）金属，会使厚截（jié）面的（de）冷（lěng）却速度（dù）降低（dī）到产生粗大晶粒的程度。冒口设计（jì）不当，如（rú）冒口颈过长，冒口垫设计不当，或冒口尺寸太大，都会在（zài）较厚截（jié）面处造成过多（duō）热（rè）量的汇集。 (2)易于造成（chéng）热（rè）汇的（de）浇冒口（kǒu）分布 同样，为了对厚截面进行补缩（suō），常会在局部（bù）区域造成过分（fèn）的热量（liàng）汇（huì）集（jí）。例如（rú），因为侧冒口会造成厚截面（miàn）的过热并减（jiǎn）缓冷却速度，所以（yǐ）有时不便于在实际操作中使用。实际（jì）生产中需通过合理的冒口设计，尽可能（néng）减小冒口（kǒu）的尺寸。 (3)在内浇口或冒口（kǒu）与铸件连接处（chù）造成局部热节 内浇口或冒口颈部较短，对（duì）于补缩是有利的，但却会使横浇道或冒（mào）口太靠近铸件，减缓（huǎn）了该（gāi）部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带（dài）来（lái）问题（tí）。因此zui好的（de）措施是采取有效的冒口设计，尽可能（néng）减少冒口的尺（chǐ）寸（cùn），不使（shǐ）横浇道（dào）和（hé）冒口过于（yú）接近易（yì）于形成粗（cū）大品粒的（de）关键截面，恰当地设置横（héng）浇道和冒口，以实现补（bǔ）缩（suō）。 (4)内浇口数量不（bú）足（zú） 内浇口数量太（tài）少，不仅（jǐn）易于造（zào）成冲砂，同时还会造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所有的铸（zhù）造金属中，即使是浇注温度较低的铝合金也会出现这种情况。在某些情况下，因（yīn）为浇口数量（liàng）太少，会导致产（chǎn）生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒（lì）粗（cū）大缺陷严重恶化（huà）时，就变成（chéng）了一种缩松缺陷，因（yīn）而对（duì）这两种缺陷的防（fáng）治措施（shī），常常是相同的（de）。 3、型砂 只有（yǒu）当型砂使型壁（bì）产生的位移足以导致增加临（lín）界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才（cái）是（shì）造成晶粒粗大缺陷的一个（gè）因素。由（yóu）于在厚截面（miàn）处的型壁移动可能zui大，所以（yǐ）这（zhè）种（zhǒng）缺陷还是有可能产生的，此时所产生的品粒粗大缺陷和胀砂（shā）有关。 4、制芯 生产中应避免采用未烘（hōng）透或空气硬化的油砂芯，因为这种（zhǒng）型（xíng）芯可能会产（chǎn）生（shēng）放热反（fǎn）应，从而造成（chéng）热量过（guò）分汇集（jí）。这种情况或出现于大（dà）型铸件，或出现于采用具有（yǒu）放热性能粘接剂的厚大型（xíng）芯。从某种（zhǒng）意义来（lái）说，这种型芯起着一种***率的绝热体的（de）作（zuò）用，并把金属熔液的冷却速度减缓（huǎn）到了危险的程度。 5、造型（xíng） (1)缺少能促使加（jiā）快冷却速度的通气（qì）孔就较厚的铸件截面来说（shuō），铸（zhù）件的冷却速度（dù）与通过型砂散出热量的速度有关。排气充分会有助于（yú）水气迅速排出，从而产（chǎn）生（shēng）一种致冷的效（xiào）应。 (2)未设置激（jī）冷钉或冷铁（tiě）这种情况（kuàng）通常（cháng）是（shì）因为粗心疏忽所致。 6、化学成分 从本（běn）质上来说（shuō），晶粒（lì）粗大和金（jīn）属的化学成分与冷却速度（dù）的配（pèi）合有（yǒu）关，因此选择这种配合是非常重要的。如果冷却速（sù）度难以调（diào）节，那么粗晶组（zǔ）织必（bì）定是起因于金（jīn）属的（de）化学成分不当。由于金（jīn）属成分（fèn）的重要性，现将每（měi）一种金属简述如下。 (1)灰铸（zhù）铁和可锻铸铁 碳当（dāng）量过（guò）高，碳和（hé）硅（guī）效（xiào）应（yīng）的（de）数学计算，通常（cháng）可以（yǐ）概括为：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗大可能是因为碳过量或硅过量（liàng），或者碳硅过（guò）量所致。与硅相比，碳的效（xiào）应相当其（qí）3倍，所（suǒ）以碳（tàn）的做量变化，要比硅的同量（liàng）变化（huà）危险得多。碳、硅的这种作用，既影响到可锻铸铁，也影响到灰铸铁（tiě）。对可锻铸铁而言，晶粒粗（cū）大既不呈现为（wéi）黑色，也不呈现出表示初生石墨（mò）的麻口，而（ér）是以一（yī）般的晶粒粗（cū）大的形式呈（chéng）现，这是（shì）由于含（hán）碳或含硅量（liàng）过高，或者（zhě）二者（zhě）均过高。磷也会对（duì）晶粒（lì）粗大产（chǎn）生（shēng）影响。当（dāng）wp=0.1％时，会加重缩孔（kǒng）缺陷（xiàn），特别是（shì）在冷（lěng）却（què）较（jiào）缓慢的截（jié）面部位加重晶粒粗大缺陷的程度（dù）。 (2)铸（zhù）钢 在铸钢的熔化和脱（tuō）氧操作（zuò）中，加（jiā）入了（le）一（yī）些（xiē）会延缓晶粒（lì）长大的元素，因（yīn）此（cǐ）和锻钢相比，铸钢不太容（róng）易形成品粒粗（cū）大。因成分而引起品粒粗（cū）大的（de）铸钢件，可（kě）通过退火或（huò）正火处理（lǐ）得到细化。 (3)铝（lǚ）合金 铁杂质会（huì）使铸铝件品粒粗大，脆性增加，这类缺陷多数是由（yóu）于熔化操作不当所致。在（zài）铝合金中，特别（bié）是（shì）那些要求过（guò）热的铝合金，加（jiā）入适量的（de）细（xì）化品（pǐn）粒合金元（yuán）素是必（bì）要的。 (4)铜合金（jīn） 铜合金中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气孔（kǒng）或缩松所掩盖。铜合金因成分变化会造成品粒粗大，但（dàn）通（tōng）常总是先出现针孔、气（qì）孔或缩松（sōng）。 7、熔化 熔（róng）化操作小（xiǎo）当会对合余的（de）品粒组织产生影响。对于不同（tóng）的铸造（zào）金属，必须采取（qǔ）小同的熔化（huà）工艺（yì）。 (1)冲天炉熔化（huà）灰铸铁 鼓（gǔ）风量和焦炭（tàn）不（bú）平衡，会造成过量增碳。例（lì）如，底焦高度过（guò）高和降低鼓风量会造（zào）成过量增碳（tàn）。当炉衬（chèn）熔蚀（shí）后（hòu），增碳会更加严重。因为冲（chōng）天（tiān）炉（lú）直径变大后，为（wéi）了保持同（tóng）样的含碳（tàn）量（liàng），需增加（jiā）鼓风（fēng）量。在过高的温度下熔化会增加（jiā）碳量，如果采用热风（fēng）熔炼，就会遇到这种情况。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会增加0.10％的（de）碳(质（zhì）量分数)。如果采用（yòng）氧气来提高温度，并不（bú）一定会产生（shēng）同样的问题（tí）。 出铁液的（de）间隔过长，或（huò）铁液停留（liú）在炉缸中的（de）时间过长，也（yě）会导致增碳。生产低碳（tàn）铸铁一般（bān）都采（cǎi）用（yòng）较浅的炉缸，并缩（suō）短出（chū）铁液的间隔时间（jiān），尽量做到连（lián）续出（chū）铁液。 间断熔（róng）化会造成过量（liàng）增碳，导致产生（shēng）粗晶组织。另（lìng）外，因停（tíng）风而使（shǐ）熔（róng）化间（jiān）断，几乎无一例外地导致碳和硅含量的（de）波动。停风之后，通常需要15min，才能重新获得原来规定的化（huà）学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称（chēng）重或配料中产生的偏差会导致化学成分的（de）变（biàn）化；炉内鼓（gǔ）风量（liàng）没有保证，会影响化（huà）学成分（fèn）的控制；熔（róng）化过热或火焰（yàn）中充烟（yān），都会造成增碳。 (3)黄（huáng）铜（tóng）和青铜 采用脏污的坩埚，以及（jí）在（zài）坩埚的（de）底（dǐ）部和侧壁处（chù）留有上一（yī）炉熔化时所残余的凝（níng）壳或金属薄层（céng），都会造成对下一次熔化（huà）的污染，因此生产中应避免使用来源不明的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如湿的（de）、油（yóu）污（wū）染的或（huò）其他脏污的材料。 (4)铝（lǚ） 因熔化温度控制不当而使铝液过（guò）热，是造成铝（lǚ）合金晶粒粗大的常见原因。因此生产中应将过热的铝液缓慢地冷（lěng）却下来，使其（qí）降到较低的浇注温度。此外，在配料（liào）过程中（zhōng）粗心（xīn）大意或者（zhě）炉（lú）料（liào）污染（rǎn），也会引起晶粒粗（cū）大缺（quē）陷。 8、浇注 对所有金属来说，浇（jiāo）注（zhù）温度过高都容易造（zào）成（chéng）晶粒粗（cū）大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇注系（xì）统和金（jīn）属成分有关（guān）外，还与其他因（yīn）素有关，如（rú）型砂紧密度（dù）偏低、当（dāng）需要采（cǎi）用而没有（yǒu）采（cǎi）用冷铁、浇注（zhù）和落砂（shā）之间（jiān）的（de）时间间隔过长，以及（jí）落砂（shā）后将灼热（rè）的铸（zhù）件堆放在一起等（děng）。 (2)热处理不当 也是造成某（mǒu）些（xiē）金（jīn）属（shǔ）品粒粗大的（de）主要原因之一。 (3)机（jī）械加工不当 不恰当的（de）机械加工会使实际上致密的铸（zhù）件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。所谓机械加工不当，是指刀（dāo）具磨得不合理、刀具过钝（dùn）、切（qiē）削速度或进刀（dāo）控制有误，以及粗加（jiā）工方法不当（dāng）等，这些都会造成带有某种损（sǔn）伤的多孔外（wài）观，这种外观会使（shǐ）人们认为铸件存在晶粒粗大的缺陷（xiàn）。
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一、混砂工艺标准 （一）材料（liào）要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含（hán）量较高的天然（rán）砂或石（shí）英（yīng）砂，原（yuán）砂粒度根据铸（zhù）件大小（xiǎo）及壁厚确定，原（yuán）砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一（yī）般（bān）应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃（lí）模（mó）应根据铸件大小来（lái）确（què）定。 （1）小砂型（xíng）（芯）为加速（sù）硬化采用选用M=2.7—3.2的（de）高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的（de）水玻璃。 （3）生产周期（qī）长的（de）大型砂型（xíng）（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水（shuǐ）玻璃。 （二）混（hún）制比（bǐ）例（质量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一（yī）般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度（dù）较大时可（kě）适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂要求无（wú）块（kuài）状或团状，流动性（xìng）较好。二、造型工艺要（yào）点（diǎn）： （一（yī））基本原则： 1、质（zhì）量（liàng）要求高（gāo）的面或（huò）主（zhǔ）要加工面应放（fàng）在（zài）下面（miàn）。 2、大平面应放在下（xià）面。 3、薄（báo）壁（bì）部分（fèn）应放在下面。 4、厚大部分应放在上（shàng）面。 5、应尽量减少砂（shā）芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求（qiú）轮廓（kuò）完整，无裂纹、无破损、无残缺，表（biǎo）面光洁，尺（chǐ）寸符（fú）合铸造工（gōng）艺图纸要求，并经（jīng）常进行（háng）尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的（de）尺寸大小应根据木模（mó）规格确定（dìng），大、中（zhōng）型砂箱（xiāng）应焊（hàn）接箱筋。 3、浇（jiāo）注系统（tǒng）：根据铸件的结（jié）构（gòu）特点的工艺要求，选（xuǎn）择适宜的浇注系统，通常采用顶（dǐng）注式、底注式（shì）。 （1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒（mào）口安（ān）放（fàng）位置合理，大小适宜不（bú）妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸（zhù）型（xíng）尺寸（cùn）尽（jìn）量减少，简（jiǎn）化造型（xíng）操作（zuò），节省型（xíng）砂用（yòng）量和降低劳动强度。 （2）内浇道（dào）位（wèi）置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件（jiàn）重要部（bù）位。 2）应（yīng）使金属液流至型腔各部位的距离（lí）zui短。 3）应不使金属液（yè）正（zhèng）面（miàn）冲（chōng）击铸型和砂（shā）芯。 4）应使金属液（yè）能均匀分散，快速地（dì）充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷（lěng）铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口（kǒu）设置基（jī）本原则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基（jī）本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必（bì）须设置（zhì）冒口。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位的（de）顶部或（huò）近旁（páng）。 3）当铸（zhù）件在不同高度上有（yǒu）热（rè）节需要补缩（suō）时，可设置（zhì）多（duō）个（gè）冒口（kǒu），但各冒口的（de）补缩区必须（xū）隔开。 4）冒口zui好不设（shè）置在（zài）铸（zhù）件重要（yào）的或受力较大（dà）的（de）部位（wèi）。 5）应尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽（jìn）量不设置（zhì）在铸件（jiàn）应（yīng）力（lì）集中处。 7）冒口zui好设置（zhì）在铸（zhù）件需要机械加工的（de）表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是：选（xuǎn）取合适砂（shā）箱→放置木模→填砂→紧实（shí）→放置上（shàng）砂箱→安置浇冒口→填（tián）砂→紧实→起模修型→硬（yìng）化 2、操（cāo）作方法及（jí）质量标准（zhǔn） （1）根据铸件模型的形状和（hé）大小，选取合适（shì）的砂箱。 （2）把铸件（jiàn）模型放到（dào）砂箱内的适（shì）当位置。 （3）往砂（shā）箱中加（jiā）入适当造型砂，使用工（gōng）具将砂（shā）箱中的（de）造型砂（shā）紧实，紧实程度要（yào）适中。 （4）用（yòng）刮板刮去高出砂箱的造型（xíng）砂，使砂型表面（miàn）和砂箱（xiāng）的（de）边缘平齐（qí）。 （5）用毛刷清理（lǐ）模型表（biǎo）面浮砂，覆盖塑料薄膜（mó）并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下（xià）砂（shā）箱箱（xiāng）口要对齐。 （7）在上（shàng）砂箱中合适（shì）位置放置浇冒口，添加造型砂（shā）并紧实。 （8）分箱起模，修（xiū）型并扎（zhā）气眼硬化。 3、砂型型腔质量要（yào）求 （1）砂型无飞边（biān）、无毛刺（cì）、无残缺，型腔内干（gàn）净无（wú）残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保证充分干（gàn）燥（冬季（jì）可（kě）适（shì）当（dāng）延（yán）长硬化和烘烤时间（jiān））。 （3）砂型（xíng）轮廓完（wán）整、清晰，合（hé）箱箱印或记号（hào）完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合理、大小符（fú）合要求；排气孔（kǒng）通畅、浇注系统根据铸（zhù）件设置合理。 4、合（hé）箱 合箱就是把砂型和砂芯按要求（qiú）组合在一起成为（wéi）铸型的（de）过程。习惯上也（yě）称（chēng）拼箱、配箱（xiāng）或扣（kòu）箱。 合箱工作一般按以下步骤（zhòu）进（jìn）行： （1) ***检查（chá）、清(扫（sǎo）、修理所有砂型和砂（shā）芯，特别要（yào）注意（yì）检查砂芯的烘干程度和通气道是（shì）否通畅（chàng）。不符（fú）合要求者（zhě），应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次（cì）将砂芯（xīn）装入砂型，并严（yán）格检（jiǎn）查和（hé）保（bǎo）证铸件（jiàn）壁厚、砂芯固（gù）定（dìng）、芯头排气（qì）和填补接缝处的间隙（xì）。 (3) 仔细清除型内散砂，***检查下芯质量，在分型面上沿型腔外（wài）围放上一圈泥条或（huò）石棉绳，以保证合（hé）箱后分型面（miàn）密合，避免液态金属从分型面间隙（xì）流出。随（suí）后即可正式合（hé）上箱。 (4) 放上（shàng）压（yā）铁或用螺栓、金（jīn）属（shǔ）卡子固紧铸（zhù）型（xíng）。放好浇（jiāo）口杯、冒口圈。在分（fèn）型面四周接缝处抹上砂泥（ní）以（yǐ）防止跑火。zui后***清理（lǐ）场地，以便安全方便地浇注。三、钢液的熔炼工艺要求： （一）操作流（liú）程（chéng） 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加（jiā）金（jīn）属矿石（shí）→钢液（yè）材质（zhì）化验（yàn）分析→根据（jù）化验分（fèn）析进（jìn）行钢液（yè）材（cái）质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据（jù）准备浇（jiāo）铸件材质的要求，合理选（xuǎn）择炉料搭配（pèi）使（shǐ）用。产品钢（gāng）号，应在（zài）投料时就控（kòng）制成份含量。出炉前半小时（shí）取炉前（qián）样送检（jiǎn）分析。 2、对（duì）含有油（yóu）污，污垢的炉料下炉前要进行清理。 3、对含有镀（dù）锌的炉（lú）料（liào）zui好不用。 4、所选用的炉（lú）料必（bì）须严格控制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速（sù）溶炼。 （二（èr））浇注前（qián）钢液材（cái）质化验 出炉前半小时取炉前样（yàng）送（sòng）检（jiǎn）进（jìn）行化（huà）验分析，钢液的材质应符合铸件（jiàn）材质允许的（de）范围内，不符合（hé）的应（yīng）进（jìn）行调质，直到符合要（yào）求。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧（yǎng）处理： 1、脱氧剂加入（rù）顺（shùn）序：先加（jiā）锰铁，后加（jiā）硅铁（tiě），zui后加入（rù）纯铝（lǚ）。 注（zhù）：脱（tuō）氧（yǎng）剂锰铁、硅铁在出炉前（qián）5—8分钟加入（rù），纯铝在（zài）出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入量（占钢液（yè）质量分（fèn）数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝（lǚ） 脱氧剂用（yòng）量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分多批次加入，钢包每次接钢水前，应（yīng）放入小块（kuài）纯铝（lǚ）进（jìn）行终（zhōng）脱氧处（chù）理。四、浇注工艺（yì）要求 (一（yī）) 浇注前的准（zhǔn）备工作 (1) 了解浇注合（hé）金（jīn）的种类、牌号（hào）、待浇注铸型的数量（liàng）和估算所需金属液的（de）重量。 (2) 检查浇包的修（xiū）理质量、烘干预热情（qíng）况及其运输与倾转机构的（de）灵活性和可（kě）靠牲。 (3) 熟悉各种（zhǒng）铸型在（zài）车（chē）间所处的（de）位置（zhì），以确定浇注次（cì）序。 (4) 检查浇口、冒口（kǒu）圈的安放及铸型（xíng）的紧（jǐn）固情况。 (5) 清（qīng）理浇（jiāo）注场地，保证浇（jiāo）注安全。 (二) 浇注操（cāo）作要（yào）点 为了获得（dé）合格铸件（jiàn），必（bì）须控（kòng）制浇注温度、浇注速（sù）度，严（yán）格遵守浇注操作规程。 (1) 浇（jiāo）注温度 浇（jiāo）注温度（dù）对铸件质量影响很大，因此应（yīng）根据合金种类、铸（zhù）件结构和铸型特点确定合理的浇注温度范（fàn）围。金属液由炉中注入浇包时（shí），温度都会降低。根据（jù）碳钢的型号，选（xuǎn）择（zé）适宜的浇注温（wēn）度，一般浇（jiāo）注温度（dù）在1540—1580℃(浇（jiāo）包内钢水温度（dù）)。 (2) 浇注操作要（yào）点（diǎn） 1） 浇注之前需除去浇包中金属液（yè）面上的熔渣。 2）依规定的浇注速度和时间范（fàn）围进行浇注（zhù）。 3） 有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规范进行点注和补注。对大（dà）中型铸件在（zài）浇注成型后，冒口要加保温盐进（jìn）行（háng）保（bǎo）温。补火要及（jí）时（shí），大（dà）型冒口要采取（qǔ）多次补火，补火时间要控制（zhì）在冒口（kǒu）内（nèi）的（de）钢液凝（níng）固结壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸（zhù）钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在保（bǎo）证型腔内的气体（tǐ）排出顺畅的条件下，对（duì）要求同时凝固（gù）的铸件可采用较（jiào）高浇（jiāo）注速度，对要（yào）求实现（xiàn）顺序凝固的铸件，尽可能采用较低（dī）的（de）浇（jiāo）注（zhù）速度。 6）较厚大（dà）铸件或采用底注式浇（jiāo）注系统时，浇注速度可先（xiān）快后慢，对薄壁（bì）小件（jiàn）浇（jiāo）注速度可先慢后快。 7）温高缓，温低（dī）急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不（bú）断流，不（bú）准碰（pèng）杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半（bàn）浇，允许点（diǎn）补（缩（suō）），遇（yù）有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后待（dài）铸（zhù）件（jiàn）凝固完毕，要及时卸除压铁和（hé）箱卡，以减少（shǎo）铸（zhù）件收缩阻力，避免裂（liè）纹。五、铸件清理 铸件凝固（gù）冷（lěng）却到一定温度后，把铸（zhù）件从砂（shā）箱中取（qǔ）出（chū），去掉铸件表面及（jí）内（nèi）腔（qiāng）中的（de）型砂和芯砂的工艺过程（chéng）称（chēng）为落砂，落砂（shā）通常（cháng）分为人工落砂和（hé）机械（xiè）落砂两种。 铸件在未（wèi）完全凝固前，不准搬（bān）动铸件，也（yě）不准在600℃以（yǐ）上喷水强冷（lěng）。铸件一般经（jīng）自然冷却2—3小时后进行清（qīng）件。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件（jiàn）→质（zhì）量验收 （二）操作方法（fǎ）及质量（liàng）标准 1、准备（bèi）工（gōng）作 按照要求佩（pèi）戴好劳保用品，并对（duì）工作环境（jìng）进行（háng）安全（quán）确认（rèn）；准备好所用机器设备和工具，并（bìng）认真检查，确（què）保机器（qì）设（shè）备、工具完好（hǎo），能正常、安全运行和使用。 2、正（zhèng）常操作 （1）利用（yòng）风镐（gǎo）或水清砂机进行铸（zhù）件废砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕，按照（zhào）《气割安全技术操作规程》操（cāo）作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞（fēi）边（biān）、毛刺。 （3）铸（zhù）件切割完毕，符合要求。按照《电（diàn）焊（hàn）工安全（quán）技术操作（zuò）规（guī）程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行（háng）焊（hàn）补，确保铸（zhù）件完整。 （4）焊（hàn）补完毕，复合工艺（yì）要求。利（lì）用（yòng）砂（shā）轮机对（duì）铸件切割、焊（hàn）补等部位进行打（dǎ）磨处理，保（bǎo）证切割部位和焊（hàn）补（bǔ）部（bù）位（wèi）光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行（háng）验收，准备热（rè）处理六、铸钢件退火（huǒ）热处理 铸钢件退火是将铸钢件加热到（dào）AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定时间冷（lěng）却的热处理工艺。 （一）退火热处（chù）理（lǐ）工艺一般要（yào）求： 1、按照热处理工艺要求升温、冷却（què）。 2、将（jiāng）需要热处理的铸件按合金（jīn）种类、铸件大小、壁厚（hòu）相同的（de）类（lèi）型进行退火。 3、根（gēn）据铸件的形状（zhuàng）、壁厚、化学成分选择合适的加热速度。 （二）退火热处理具（jù）体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑（pǎo）烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示（shì）正常。 （5）鼓风机运（yùn）行正常（cháng） 2、工件填（tián）装要（yào）求（qiú）： （1）工件装填不得过于（yú）严（yán）密，须留有一定空隙。 （2）工件码放须稳固（gù）、整齐。 （3）工件码放应（yīng）坚持防止加热变形的原则。 3、工件加热、保温（wēn）、降温冷却要求 （1）加热（rè）：通常以200-400℃/小时的速度加（jiā）热到860℃. （2）保温：根据（jù）工（gōng）件的厚度确定保温时间为（wéi）2-3小时左（zuǒ）右。 （3）降温：随（suí）炉缓（huǎn）慢冷却到500℃后出炉，空气冷却（què）至正（zhèng）常。 （三）工件出（chū）炉 工件冷却至正常温度后出（chū）炉，应分类码（mǎ）放整齐。七、铸钢件质量（liàng）验收标（biāo）准 1、外形完整、光洁；无飞边（biān）、毛翅（chì）、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工（gōng）量（liàng）符合（hé）铸造工艺图纸要求。 3、各种元素含量（liàng）在规定范（fàn）围内。 4、符合GB/T11352-89一（yī）般工（gōng）程用碳钢件的质（zhì）量标准。
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缺陷一（yī）：铸造缩（suō）孔（kǒng） 主要原因有（yǒu）合金凝固收缩（suō）产生铸造（zào）缩孔和合金（jīn）溶（róng）解时吸（xī）收了大量的空气中的氧气、氮气（qì）等，合金凝固时放（fàng）出气体造（zào）成（chéng）铸（zhù）造缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或（huò）减（jiǎn）短铸道的（de）长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列（liè）方法，防止组织（zhī）面向铸道方向出（chū）现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的金属垂直撞击型腔（qiāng），铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷（xiàn） 型腔表面（miàn）粗糙（cāo）和（hé）熔化的（de）金（jīn）属（shǔ）与型腔表面产生了化学（xué）反应，主要体现出下（xià）列（liè）情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后不细腻。 2）包埋料（liào）固化后（hòu）直接放入茂福（fú）炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的zui高温度过高或焙烧时间过长（zhǎng），使型（xíng）腔（qiāng）内面过于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温（wēn）度或铸（zhù）圈（quān）的（de）焙（bèi）烧的温（wēn）度（dù）过高，使金属（shǔ）与型腔产生反应，铸件表面烧粘（zhān）了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的（de）金属铸入时，引起包埋料的（de）分解，发生较多的气体，在铸件表面产生（shēng）麻（má）点。 7）熔化（huà）的金（jīn）属铸入后，造成型腔中局部的温度过（guò）高，铸件（jiàn）表面产生局部的粗糙。 解决（jué）的办法（fǎ）： a.不要过度（dù）熔化金属。 b.铸（zhù）型的焙（bèi）烧温（wēn）度（dù）不要过高。 c.铸型（xíng）的焙烧温度不要（yào）过低（dī）（磷酸盐包埋（mái）料的焙（bèi）烧温度为（wéi）800度-900度（dù））。 d.避免发（fā）生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大（dà）原因，一是通常因该（gāi）处的金属凝（níng）固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温（wēn）产生的龟裂。 1）对（duì）于金属凝（níng）固（gù）过快（kuài），产（chǎn）生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入时间（jiān）和凝固时间来解决。铸入时间的相关（guān）因素（sù）：蜡（là）型（xíng）的形状（zhuàng）。铸到的粗细（xì）数量。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋料的透气性（xìng）。凝固时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高焙烧（shāo）温度。包（bāo）埋料（liào）的类型。金属的（de）类型。铸造的温（wēn）度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂：铸入温度（dù）高（gāo）易产生龟裂；强度（dù）高（gāo）的包埋（mái）料易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产生龟（guī）裂。 解决的办法： 使用（yòng）强度低的包埋料（liào）；尽量降低金属的铸入温度（dù）；不使用（yòng）延展性小的。较脆的合金。缺陷（xiàn）四（sì）：球（qiú）状（zhuàng）突起（qǐ）缺陷 主（zhǔ）要是包埋料调（diào）和（hé）后残（cán）留的空气（气泡）停留在（zài）蜡型（xíng）的表面而造成。 1）真空调（diào）和（hé）包埋料，采用（yòng）真（zhēn）空（kōng）包埋后效果更好（hǎo）。 2）包埋前（qián）在蜡型的表（biǎo）面喷射界面活性剂（jì）（例如日（rì）进公司的castmate） 3）先把包埋料（liào）涂布在（zài）蜡型上（shàng）。 4）采（cǎi）用加压包（bāo）埋（mái）的方法，挤（jǐ）出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡型（xíng）的（de）方向，蜡型与铸道连接（jiē）处的下方不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时混入气（qì）泡。铸圈与（yǔ）铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内（nèi）壁灌注包埋（mái）料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌满铸圈（quān）后不得再震荡。缺陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷 主要是（shì）因铸圈（quān）龟（guī）裂，熔化的金属流入型腔（qiāng）的裂纹（wén）中。 解（jiě）决的办法： 1）改变包埋条（tiáo）件：使用强度（dù）较高（gāo）的包（bāo）埋料。石膏类包（bāo）埋（mái）料的强度（dù）低于（yú）磷酸盐类包埋（mái）料，故（gù）使（shǐ）用时应谨慎。尽量（liàng）使用（yòng）有圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸（zhù）圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧（shāo）的条件：勿在包（bāo）埋料固化后直接焙烧（shāo）（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸（zhù）造，勿重复焙（bèi）烧（shāo）铸圈（quān）。
+查看全文16 2020-03
普（pǔ）通（tōng）砂型铸（zhù）造（zào）的基本原材料是铸造砂（shā）和型砂粘结（jié）剂。常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的（de）高温性能不能（néng）满（mǎn）足（zú）使（shǐ）用要求（qiú）时（shí）则（zé）使用锆英砂（shā）、铬铁（tiě）矿砂、刚玉砂等特种砂。应用广的型砂粘（zhān）结剂是粘土，也可采用各种干性（xìng）油（yóu）或（huò）半干性油、水溶性硅酸盐（yán）或磷酸盐和各种合成树脂作（zuò）型砂粘结剂。 砂型铸造中所用（yòng）的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不（bú）同分为粘土湿（shī）砂型、粘土干砂（shā）型和化（huà）学硬化砂（shā）型3种。砂（shā）型铸造用的是很（hěn）流（liú）行和（hé）很（hěn）简单类型的铸件已延（yán）用（yòng）几个世纪.砂型铸（zhù）造是用来制造大型（xíng）部件，如灰（huī）铸铁，球墨铸铁,不锈钢（gāng）和其它类型钢（gāng）材等工序（xù）的砂型（xíng）铸造。其中主要步骤（zhòu）包括绘画，模（mó）具（jù），制（zhì）芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加工余量（liàng） 所谓（wèi）加工余量，就（jiù）是铸件上需要切削加工（gōng）的表面，应预先（xiān）留（liú）出一定的加工余量，其大小取决于铸（zhù）造（zào）合金的种类、造型方（fāng）法、铸件大小及加工面在铸型中（zhōng）的位置等诸多因素（sù）。2.起（qǐ）模斜度 为了（le）使模样（yàng）便于从（cóng）铸型中取出（chū），垂直于（yú）分型面的立（lì）壁上所加的斜（xié）度称为（wéi）起模斜度。3.铸（zhù）造圆角（jiǎo） 为（wéi）了防止铸件（jiàn）在壁的连接和拐（guǎi）角（jiǎo）处产生应力和裂纹，防止铸型的（de）尖（jiān）角损坏（huài）和产生砂（shā）眼，在设计铸件时（shí），铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯（xīn）头（tóu） 为了保（bǎo）证型芯在铸型中的定位（wèi）、固定和（hé）排气，模（mó）样（yàng）和型（xíng）芯（xīn）都要设计出型芯头。5.收缩（suō）余量 由于铸件在（zài）浇注后的冷却收（shōu）缩（suō），制作模样时要加上这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土（tǔ）湿砂（shā）经适当的砂处（chù）理（lǐ）后，绝大部分均可回收再用；2.制造铸型的周期短、工效高；3.混好的型砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件、大件，简（jiǎn）单件、复杂件（jiàn），单件、大（dà）批（pī）量都可采（cǎi）用（yòng）；缺点及局限性：1.因为（wéi）每个砂（shā）质铸型只能浇注一次（cì），获得铸件后（hòu）铸型（xíng）即损坏，必须重新（xīn）造型，所以砂型铸造的生（shēng）产效率较（jiào）低；2.铸（zhù）型（xíng）的刚度不高，铸件的尺（chǐ）寸精度（dù）较差；3.铸件易（yì）于产生冲砂、夹砂、气孔等缺（quē）陷。压铸工（gōng）艺原理是（shì）利用（yòng）高压将金属液高速压入一（yī）精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。 a)合（hé）型浇注 b) 压射 c) 开型顶件（jiàn） 冷（lěng）、热室压铸是压铸工艺（yì）的两种基本方（fāng）式。冷室压铸中金属液由手工或（huò）自动浇注装置（zhì）浇入压室内（nèi），然（rán）后压射冲头前（qián）进（jìn），将金属液压入（rù）型腔。在热室压铸工艺中，压室（shì）垂直于坩埚内，金属液（yè）通过（guò）压室上的进料口自（zì）动流入压室。压射冲头（tóu）向下运动（dòng），推动金属液通过（guò）鹅（é）颈管（guǎn）进入型腔。金属液凝固后，压铸模具（jù）打开，取出铸件，完（wán）成一个压（yā）铸循（xún）环。熔模铸造用蜡（là）料（liào）做模样时，熔模铸（zhù）造又称（chēng）"失蜡（là）铸造"。熔（róng）模（mó）铸造通常（cháng）是指在易熔材（cái）料制成模（mó）样，在（zài）模样表面包覆若（ruò）干层（céng）耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出（chū）型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇（jiāo）注的铸（zhù）造方案。由于模样广（guǎng）泛采用蜡质材料（liào）来制造，故常将熔（róng）模铸造称为“失（shī）蜡铸（zhù）造”。 可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金（jīn）钢、耐（nài）热合金、不锈钢、精密合金、永（yǒng）磁合金、轴（zhóu）承合金、铜合金、铝（lǚ）合（hé）金、钛（tài）合金和球墨铸铁等（děng）。熔（róng）模铸造工（gōng）艺过程（chéng） 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为（wéi）CT5~7）； 2.可以提高金属材料（liào）的利（lì）用率。熔模铸造能显著减少产品的成形表面和（hé）配合表面（miàn）的（de）加工量，节省加工台（tái）时和刃具材料的消（xiāo）耗； 3.能极（jí）大限度（dù）地提高毛坯与零件（jiàn）之间的相似程度，为零件的（de）结构设（shè）计带来很大方便。铸造（zào）形状复杂的（de）铸件熔模铸造能铸出形状（zhuàng）十分复（fù）杂（zá）的铸（zhù）件，也（yě）能铸造壁厚（hòu）为0.5mm、重量小至1g的铸（zhù）件，还可以铸（zhù）造组合的、整体的铸件（jiàn）； 4.不受合金材料（liào）的制约。熔模铸造法可以铸造（zào）碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝（lǚ）合金铸件，还可（kě）以（yǐ）铸造高温合金、镁合（hé）金、钛合金以及贵金属等材料的（de）铸件。对于难以锻（duàn）造、焊接和切削加工的合金材料，特别适宜于用精铸方法铸（zhù）造； 5.生产灵（líng）活性高、适应性（xìng）强熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量生产甚至单件生产。 缺点及局（jú）限性： 铸（zhù）件尺（chǐ）寸不能太大工艺过程复杂铸（zhù）件冷却速度慢。熔模铸造（zào）在所有毛坯成形方法中，工艺很复（fù）杂，铸件成本（běn）也（yě）很（hěn）高，但是如果产品选择得当（dāng），零件设（shè）计合理（lǐ），高昂的（de）铸造（zào）成本（běn）由（yóu）于（yú）减少切削（xuē）加工、装配（pèi）和节约金属材料（liào）等（děng）方面（miàn）而得到补偿，则（zé）熔模铸造具有（yǒu）良好的（de）经济性（xìng）。
+查看（kàn）全文14 2020-03
缺陷一（yī）：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔（kǒng）和合金溶解时（shí）吸（xī）收了大量的（de）空气中的氧（yǎng）气、氮气等，合金凝（níng）固时放出气体造（zào）成（chéng）铸造缩孔（kǒng）。 解（jiě）决的（de）办法（fǎ）： 1）放置储金球。 2）加粗（cū）铸道的（de）直径或减短铸道的长度。 3）增加（jiā）金属的用（yòng）量。 4）采用下列方（fāng）法，防止组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在（zài）铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的（de）金属垂（chuí）直撞击型腔，铸道（dào）应成弧形。 c.斜向放置铸道（dào）。缺陷（xiàn）二：铸件表（biǎo）面粗糙不光洁缺陷 型腔（qiāng）表面（miàn）粗糙和熔化的金属与型腔表面产生（shēng）了（le）化学反（fǎn）应（yīng），主（zhǔ）要体（tǐ）现（xiàn）出下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗（cū），搅拌后（hòu）不细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直接放入茂福炉中（zhōng）焙烧，水分（fèn）过多。 3）焙（bèi）烧的升温（wēn）速度过快，型腔中的不同位置（zhì）产生膨胀差（chà），使型腔内面剥落。 4）焙烧的温度过高或（huò）焙烧时间过长，使（shǐ）型腔内面（miàn）过于干燥等（děng）。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高（gāo），使金（jīn）属（shǔ）与（yǔ）型腔产（chǎn）生反应，铸件表面烧粘了包（bāo）埋（mái）料（liào）。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金（jīn）属铸入时（shí），引（yǐn）起包（bāo）埋料的分解，发生较多的气体（tǐ），在铸（zhù）件（jiàn）表面产生麻（má）点。 7）熔（róng）化（huà）的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部（bù）的粗糙。 解决（jué）的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸（zhù）型（xíng）的焙烧温度（dù）不要过高。 c.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避（bì）免发生组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型（xíng）上涂布（bù）防止烧粘的液体（tǐ）。缺（quē）陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷 有两（liǎng）大原（yuán）因（yīn），一是通常因该处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对于（yú）金（jīn）属凝固（gù）过（guò）快，产生的铸造接缝，可以通过（guò）控制铸入时间和凝固（gù）时间来解决。铸入时（shí）间的相关因素（sù）：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压力（lì）（铸（zhù）造机（jī））。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素（sù）：蜡型（xíng）的形状。铸圈的（de）***高焙烧（shāo）温（wēn）度。包埋料的类型（xíng）。金属的类（lèi）型。铸（zhù）造的温度（dù）。 2）因高温产生的（de）龟裂（liè），与金属及包（bāo）埋料的机械性能有关（guān）。下（xià）列（liè）情况易产（chǎn）生龟裂：铸入温度高易产生（shēng）龟裂；强度高（gāo）的包（bāo）埋料易产（chǎn）生龟裂；延（yán）伸（shēn）性小（xiǎo）的（de）镍（niè）烙合金（jīn）及（jí）钴烙合（hé）金（jīn）易产生（shēng）龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量（liàng）降（jiàng）低金属的（de）铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是（shì）包埋料调和（hé）后（hòu）残留的空（kōng）气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真（zhēn）空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型（xíng）的表面喷射（shè）界面活（huó）性剂（例（lì）如日进公（gōng）司（sī）的（de）castmate） 3）先把包埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意蜡型的（de）方向，蜡型与（yǔ）铸（zhù）道连接处的下方（fāng）不要有凹陷。 6）防止包埋（mái）时（shí）混入气泡。铸（zhù）圈（quān）与铸座。缓冲纸（zhǐ）均（jun1）需密合；需沿铸圈内壁（bì）灌注包埋（mái）料（liào）（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂（liè），熔化的（de）金（jīn）属流入型（xíng）腔（qiāng）的裂（liè）纹中。 解（jiě）决的（de）办法： 1）改（gǎi）变包埋条（tiáo）件：使用强度较高的包（bāo）埋（mái）料（liào）。石膏类包埋料的强（qiáng）度低（dī）于（yú）磷酸盐类包埋料，故使用（yòng）时应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造（zào）时（shí），铸圈易产生龟（guī）裂，故需注。 2）焙烧的（de）条（tiáo）件：勿在（zài）包埋料（liào）固（gù）化后直接焙烧（应在数小时后（hòu）再（zài）焙烧）。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后（hòu）立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿（chǐ）轨 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井（jǐng）下用刮板（bǎn）输送机、 转载机的中部槽部分。用途 齿轨、销轨安放在齿轨座上是采煤机的行走轨道，齿轨座焊接（jiē）在中部槽槽（cáo）帮上，齿轨座与齿轨通过齿（chǐ）轨销进行（háng）链接。结构 齿轨、销轨按节距规格可（kě）以分为：126节（jiē）距（jù）齿轨、147节距齿（chǐ）轨。 齿轨、销轨按节距（jù）数可以分为：3节距齿轨、4节距齿轨、5节距齿轨、6节距齿（chǐ）轨（guǐ）、7节距齿轨（guǐ）、8节距齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销轨按（àn）制（zhì）作方式可（kě）以分为：锻造（zào）齿（chǐ）轨（guǐ）和锻打齿（chǐ）轨。分（fèn）类 齿轨、销轨按生（shēng）产主机厂可以分为（wéi）：张家口齿轨、西（xī）北奔牛齿轨、山西煤（méi）机厂齿（chǐ）轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿轨（guǐ）等。 常见（jiàn）齿轨、销轨型（xíng）号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证（zhèng）：视产品质量如（rú）生命。我公司（sī）产品严格按照国（guó）家（jiā）质量（liàng）管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采用先（xiān）进（jìn）的设计（jì）理念，使用现（xiàn）代化（huà）生产设备（如（rú）数控双边（biān）焊机（jī）、智能（néng）机（jī）械手、加工中心等），完善的产品检测体系（xì），保证产品（pǐn）质量合格。 价格保证：市场优惠价格。我公司（sī）产品材（cái）料均选用国（guó）内外质（zhì）量品牌，在保（bǎo）证品质的（de）基础上，提（tí）供市（shì）场优惠价格。 交货保证：按照客户的要（yào）求，保（bǎo）证按时交货。有特殊要求，需提前完（wán）工的，公司可组织生（shēng）产力量，满足客户需求（qiú）。 售后保证：完善的售后团队（duì）。我公司以快速（sù）有效的信息反馈体（tǐ）系，确保为客户提供***的维（wéi）修服务。提供完（wán）整的产品问题分析（xī）和解决办法，延长产品使（shǐ）用（yòng）寿命（mìng），帮企业节省采（cǎi）购成（chéng）本。
+查（chá）看全文12 2020-03